Как сделать фрезерный станок по дереву своими руками видео: Фрезерный станок по дереву своими руками: пошаговая инструкция

конструкция и применение, способ устройства

В России широкомасштабное и профессиональное использование дерева и технологий деревообработки стало применяться при Петре Первом. Первый профессиональный станок по дереву был привезён им из Голландии. На сегодняшний день такие станки пользуются достаточной популярностью.

Чтобы самостоятельно сделать фрезерный стол, не нужно обладать какими-либо специальными знаниями. Такие столы в некоторых случаях своим удобством значительно превосходят заводские фирменные столы, используемые для фрезеровки.

Назначение деревообрабатывающих станков

Такие агрегаты по дереву имеют разное назначение. Их могут использовать как для одной операции, так и для нескольких. Такие станки в основном изготавливают на заводе, однако, многие делают их своими руками.

Большинство устройств являются многофункциональными, они способствуют экономии места в мастерской. После небольших манипуляций со станиной агрегата его с лёгкостью можно перепрофилировать для выполнения разнообразных операций.

Профессиональный станок является дорогим удовольствием, поэтому зачастую многие умельцы приступают к его изготовлению своими руками. Используется оно потом чаще всего в небольших мебельных мастерских.

Какими бы профессиональными ни были станки по дереву, но они способны объединить в себе только определённое количество приёмов обработки. Объясняется это тем, что в одних устройствах заготовка является неподвижной, а в других она осуществляет вращательно-поступательные движения.

Самодельный фрезерный станок изготавливают с помощью дрели. На стальной профиль закрепляют шпиндель электрической дрели, в которую зажимают заготовку. С противоположной стороны устанавливают бобину или вращающийся зажим. Обработку осуществляют специальными резцами, которые следует удерживать при помощи рук. Такой способ обеспечивает изготовление простых деталей круглой формы.

Применение фрезерных станков по дереву

Среди разнообразия фрезерных станков немногие используются для деревообработки. Изготавливая мебель, обязательно применяют фрезеровку. Станок по дереву предусмотрен для выполнения следующих операций:

• снятие четверти;
• сверление;
• выемка пазов;
• создание глубины и углублений заданной формы.

К примеру, для установки мебельной фурнитуры требуется углубление точной формы и глубины. Поэтому фрезерование позволяет достичь необходимых параметров очень легко и быстро, а это очень важно при производственных мощностях.

Наиболее удобным и поэтому довольно распространённым считается плоскошлифовальный фрезерный станок. Он легко изготавливается своими руками. Самодельное устройство по дереву позволяет существенно сэкономить финансы при организации домашней мастерской.

Конструкция фрезерного станка

Такое устройство по дереву осуществляет обработку детали при помощи фрезера, совершающего вращательные движения. Заготовку или жёстко закрепляют, или подают на фрезер с необходимой траекторией.

Фрезер представляет собой стальной режущий инструмент цилиндрической формы, очень похожий на сверло. Однако в отличие от него, у фрезера режущие кромки имеет все тело. Благодаря этому можно удалять дерево одновременно в нескольких плоскостях. Управлять фрезером можно в автоматическом, ручном и полуавтоматическом режиме.

Фрезерный станок состоит из следующих деталей:

1. Столешница.
2. Параллельный упор.
3. Пылесос, который используется для удаления стружки.
4. Станина.
5. Шпиндель.
6. Подающая салазка.

Изготовление самодельного фрезерного станка

Материалы, которые требуются для изготовления агрегата своими руками, можно найти достаточно легко и стоят они совсем недорого. Именно поэтому самодельное фрезерное устройство стоит небольших денег. Использовать можно такой материал, как: ламинированная фанера, лист ДСП.

Размеры будущего стола зависят от того, сколько свободного места будет в мастерской. Изготовление станка своими руками начинается с того, что берётся лист фанеры и разрезается на детали с помощью циркулярной пилы в соответствии с чертежом. Столешница и станина считаются неразъемными деталями, именно поэтому их изготавливают в первую очередь.

В качестве основного режущего инструмента фрезерного устройства своими руками применяется ручной фрезер. Для этих целей замечательно подойдут устройства, бывшие в употреблении, у которых по разным причинам сломаны направляющие упоры.

Ручной фрезер закрепляют строго перпендикулярно по отношению к столешнице. Лист фрезера организовывается с помощью штатного устройства. Можно также изготовить специальные приспособления, которые способствуют минимизированию времени и усилий по изменению угла наклона и глубины агрегата.

Завершающим этапом изготовления самодельного станка является устройство параллельного упора. Это устройство способствует направлению детали к режущей кромке под строго заданным углом.

Самодельный фрезерный станок изготовить довольно просто, достаточно только обладать минимальными навыками, чтобы с лёгкостью справиться с этой работой. Материал для этого агрегата является общедоступным и довольно дешёвым. Полученное устройство используется в основном для небольших мебельных мастерских.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Фрезерный станок по дереву своими руками – чертежи и размеры

Дерево считается самым практичным материалом для создания различных предметов, строений и инструментов. Это могут быть детские игрушки, мебель, жилые постройки, бытовые предметы и агрегаты. Древесина — это натуральный и экологически чистый материал, по этой причине именно ему многие мастера отдают предпочтение при изготовлении самодельных конструкций. Не только любители, но и профессионалы мечтают иметь фрезерный станок по дереву, сделанный своими руками для своей домашней мастерской.

Стационарный фрезерный станок

Обустройство домашней мастерской

В личной мастерской для обработки изделий из древесины могут найти применение различные станки и сооружения, присутствуют как универсальные приборы, так и установки узкой специализации. Работа с древесиной в домашних условиях имеет свои особенности и сильно отличается от функционирования деревоперерабатывающего завода.

Обустройство мастерской для работы по дереву

Какие приборы можно встретить в домашнем цеху:

• Шлифовальная установка. Такие машины нужны для обработки шероховатых поверхностей и разглаживания неровностей.
• Станок для распиливания. При помощи данного оборудования можно выполнять распиливание деревянных деталей по идеально прямой линии. Режущий элемент при этом может быть дисковым, штрипсовым или иметь гибкую пилу.
• Рейсмусовый станок. Имеет свойство сглаживать поверхность, а также функцию калибровки деталей до одинаковых размеров.
• Циркулярная установка. На таком станке можно выполнять работы по распиливанию листов фанеры, поперечному или продольному роспуску материала, а также изготовлению брусков. Ручной станок может быть настольным, стационарным или иметь в комплекте подставку.
• Фуговальная машина. Применяется к заготовкам, с ее помощью производится первичная обработка деталей.
• Копировальная машина. Способна создавать копии по образцу и шаблону, идет чаще всего в комбинации с фрезерным или токарным оборудованием.
• Ленточный станок. Используется для резки деревянных элементов с целью придания им нестандартной формы.
• Строгальная машина. С ее помощью поверхность становится максимально гладкой, без выступов и заусенцев, а сами детали приобретают необходимую форму.
• Комбинированная установка. Такой станок способен выполнять несколько функций, которые включают в себя возможность фрезерования, строгания, распиливания и рейсмусования.
• Фрезерное оборудование. Позволяет выполнять чистовую, черновую и получистовую обработку деревянных деталей.

Хорошее оснащение домашнего цеха позволяет выполнять работы по дереву любой сложности. Самодельное оборудование ничем не уступает заводскому, если при изготовлении были использованы чертежи с точными размерами и соблюдена правильная технология работы, как показано на видео.

Особенности фрезерного оборудования

Фрезерование является обработкой древесины за счет вращения резцов специального прибора, при которой отделяется часть стружки. Обрабатываемая плоскость может быть как профильной, так и полностью гладкой. Фрезерный станок по дереву, изготовленный своими руками, имеют следующую комплектацию элементов:

1. Станина. Опорная конструкция для столешницы и приводящего механизма.
2. Столешница. Ее площадь должна быть достаточной для крепления всех фиксирующих элементов.
3. Пылесос, чтобы убирать стружку.
4. Шпиндель.
5. Параллельная установка для упора.
6. Салазка.

Стандартный фрезер имеет циллиндрическую форму и является металлическим режущим инструментом, весь корпус снабжен режущими кромками. Перед изготовлением обычного стационарного станка в домашних условиях следует знать, какие он должен иметь составные части устройства:

• Привод. Приводящим механизмом является двигатель с мощностью до 2 кВТ. При выборе устройства количество оборотов также играет важную роль. Для того, чтобы срез получился равномерным и чистым, показатель должен быть максимальным.
• Лифт регулировки. Состоит из составляющих элементов: основной корпус, полозья скольжения, каретка, фиксирующий винт и ось с резьбой.
• Опора. Опорной конструкцией является столешница, изготовление которой следует производить по чертежам.

Виды станков:

Самодельный станок с ЧПУ

Чтобы собрать фрезерный станок с числовым программным управлением, потребуется нарисовать подробный чертеж с размерами и приобрести все необходимые инструменты.

Фрезерный станок с ЧПУ собран и готов к работе. Ниже несколько иллюстраций из инструкции по сборке оборудования

Выкройка деталей

Начало сборки фрезера

Промежуточный этап сборки

Заключительный этап сборки

Приступим:

• Нам не потребуется готовый набор, чтобы смастерить фрезерную установку с ЧПУ, поэтому стоит обратить внимание на подробную схему станка.
• Основой будет служить станок со сверлом, головка которой будет заменена на фрезерную. Нам также понадобятся детали старого принтера, а именно каретки. Они будут обеспечивать перемещение механизма в разных плоскостях. Электрический мотор будет использован в качестве шагового двигателя достаточной мощности.

  Облегченный вариант фрезерного станка с ЧПУ для работы с мягкими материалами
• Механизм будущего фрезера следует создавать строго по чертежам.

  Схема станка 1

  Схема станка 2

  Схема станка 3

• Для изготовления несущей конструкции фиксируем балку с сечением прямоугольной формы к направляющим. Детали соединяем с помощью болтов.

  Узел скрепления деталей рамы станка посредством болтового соединения

• Приваривать детали друг к другу не стоит так как в следствие вибрационных нагрузок сварные соединения со временем деформируются и меняют общую геометрию конструкции. Сборка фрезерного станка с ЧПУ по дереву, сделанного своими руками по чертежам с размерами, показана на видео в конце.

  Установка вертикальных стоек

• Чтобы организовать вертикальное перемещение инструмента по оси, нам понадобится алюминиевая плита. Размеры должны совпадать с размерами фрезерного аппарата.

  Узел верхней каретки на поперечных направляющих

• Сборку составляющих элементов начинаем с установки двух шаговых электрических двигателей для трансмиссии, монтируем их за осью на основной корпус станка.
  Каждый из двигателей будет обеспечивать перемещение головки в определенном направлении: по вертикали и по горизонтали.
• Нам нужны три шаговых двигателя с пятью проводками, которые можно позаимствовать от старого матричного принтера. Они способны обеспечить перемещение механизма в трех разных плоскостях. Чтобы сконструировать привод, используем заранее подобранные по чертежам с размерами шпильки и гайки. Вал закрепляется на двигателе при помощи резиновой обмотки от электрического кабеля питания. Нейлоновая втулка с винтом будет служить также для фиксации, при изготовлении используем дрель с напильником.

  Шаговый двигатель с контроллером

• Приступаем к электрическому оснащению станка. Начинкой будет служить грамотно написанное программное обеспечение с драйверами. Подключение к агрегату производиться через шаговые двигатели через порт LPT. Схемы подключения изображены на рисунках.
• После подключения всех девайсов системы числового программного управления загружаем ПО и драйвера, запускаем станок в пробном режиме и следим за его работой. Если будут замечены какие-либо погрешности или недостатки, их следует сразу устранять. Изготовление фрезерного станка с ЧПУ показано в тематическом обучающем видео с пошаговыми инструкциями и разъяснениями в принципах работы оборудования.

Станок из дрели

Технология сборки станка из дрели для домашней мастерской считается самой простой и понятной. Однако следует помнить о том, что патрон дрели имеет скорость вращения до 3000 оборотов в минуту, что немного ограничивает использование фрезерного аппарата.

Схема простейшей вертикальной стойки для дрели

Чтобы изготовить оборудование в домашних условиях, нам понадобится:

1. Несколько плит ДСП или фанера достаточной толщины.
2. Кольцевое скрепление-фиксатор (хомут), чтобы прикрепить дрель к основанию.
3. Набор саморезов и винтов.
4. Сверло перьевого типа с диаметром 40 мм.
5. Набор гаечных ключей
6. Торцевые головки.
7. Метчики и плашки.
8. Отвертка.

   Обрезки реек, куски фанеры, металлические уголки можно использовать для изготовления простой фрезерной стойки

Алгоритм сборки комплектующих:

Когда речь заходит об обустройстве собственной мастерской, хочется сделать все на высшем уровне. Смастерить станки в домашних условиях не сложно, главное заранее составить чертежи с размерами и подготовить все необходимые инструменты. Обучающие видео материалы от профессиональных мастеров и фото-инструкции обязательно помогут в работе.

видео-инструкция как сделать ручной инструмент для домашней мастерской самому, чертежи, фото и цена

Все фото из статьи

Каждый хозяин, желающий достойно обустроить собственную домашнюю мастерскую стремится установить в ней небольшой, но многофункциональный станочек. На современном рынке стоимость подобного оборудования достаточно высока, поэтому приходиться делать его самостоятельно. Бывалые мастера утверждают, что сделать вертикальный фрезерный станок по дереву своими руками вполне реально, главное иметь желание.

Фото самодельного станка из дрели.

Какие существуют варианты

Самодельный фрезерный станок по дереву для домашней мастерской, как вы понимаете, то же делается не из воздуха, поэтому потратиться на материалы и основные рабочие узлы придется. Зачастую цена такой конструкции зависит от стоимости главного узла, в который входит электропривод и собственно сама режущая фреза.

Самый простой и доступный по стоимости фрезерный станок можно сделать из обычной электрической дрели или перфоратора. Если инструмент жестко зафиксировать на вертикальном кронштейне и зажать в патрон фрезу, то можно обрабатывать мелкие детали, удерживая их в руках или фиксируя в подвижных струбцинах.

Заводской копировально-фрезерный станок.

Важно: ручной фрезерный станок по дереву для дома можно делать в двух вариантах. Первое направление предусматривает жесткую фиксацию рабочего режущего механизма, в то время как сама деталь или станина с зажатой в ней деталью делается подвижной. Второй подход кардинально противоположный, здесь обрабатываемая деталь жестко фиксируется, а режущий инструмент двигается вокруг нее.

Ручной фрезер.

Выбор принципа работы, размеров и функциональных возможностей оборудования зависят от того какие именно детали вы собираетесь обрабатывать. Из той же электродрели можно сделать станок с подвижной рабочей головкой для вырезания качественных пазов в объемных изделиях, типа деревянных дверей. В этом варианте вы получаете фрезерно-сверлильный станок.

Еще одним распространенным направлением является использование в качестве основного узла ручного фрезера. Конечно цена такого инструмента зачастую выше, нежели у дрели, но его плюс в том, что он изначально приспособлен для качественного фрезерования, вы лишь делаете под него станину и расширяете его функциональные возможности.

Станина с подвижным резцом сверху.

Теоретически в качестве электропривода можно использовать любой электродвигатель. Но нормальная дрель или ручной фрезер имеют встроенный редуктор, соответственно могут безболезненно выдерживать горизонтальные и вертикальные нагрузки. Подшипники, удерживающие вал обычного двигателя могут не выдержать таких испытаний и быстро высыпаться.

Совет: не стоит брать электропривод с мощностью менее 1 кВт. Для периодического использования и работы с небольшими деталями достаточно двигателя мощностью до 1,5 кВт. Если же вы собираетесь работать на станке ежедневно, то используйте фирменный фрезер с мощностью от 2 кВт.

Принципы сборки

Чтобы грамотно выполнить чертежи фрезерного станка по дереву своими руками, нужно иметь инженерное образование, а оно, как известно не у всех есть. Но и станок – не космический корабль, здесь зачастую достаточно хорошего эскиза.

Подробный эскиз фрезерного стола.

Использование дрели

Для большинства домашних мастеров не требуется отдельная инструкция, чтобы жестко закрепить дрель в вертикальном положении на штоке. Кроме самого штока, здесь достаточно 2–3 металлических хомутов. Но называть такое приспособление станком можно, только если сделать подвижную платформу для обрабатываемой детали.

В принципе это не так сложно. На стол, непосредственно под дрелью нужно закрепить две параллельные направляющие, в самом простом варианте для этого подойдут деревянные бруски.

Между ними устанавливается деревянная платформа с жестко закрепленными на ней струбцинами, в них будет зажиматься деталь.

Платформу можно двигать вручную или приделать позади нее рычаг.

Жестко зафиксированная дрель.

• Из электрической дрели можно сделать и более функциональный станок. Для этого используется несколько деревянных брусков и 4 гладких металлических трубки, желательно из алюминия. Идея заключается в том, чтобы обеспечить контролируемое движение дрели в 3 плоскостях. Вверх – вниз, влево – вправо и вперед – назад;
• Для начала придется соорудить 2 прямоугольные рамки. За движение вперед–назад отвечает рамка, лежащая на столе. На ней устанавливаются 2 параллельные металлические трубки, по которым будет двигаться вторая рамка, находящаяся в вертикальном положении;
• На вертикальной рамке, параллельно столу, между брусками врезается следующая металлическая трубка. Эта направляющая будет отвечать за движение механизма по сторонам;
• Чтобы закрепить на такой раме саму дрель, нам понадобится пара планок. Дрель будет фиксироваться на бруске, который монтируется между концами этих планок;
• С другой стороны этого импровизированного рычага, планки просверливаются и надеваются на трубку вертикальной рамки;
• Еще одна трубка фиксируется параллельно столу на бруске с дрелью. На втором конце этой трубки, строго параллельно дрели монтируется ручка для контроля и управления;
• Размеры всех этих узлов могут быть разными, а принцип соединения показан на фото.

Подвижная дрель.

Использование ручного фрезера

В начале статьи мы говорили о самодельном вертикальном станке для фрезерных работ по дереву. Это значит, что рабочий инструмент устанавливается в вертикальное положение. Если дрель удобнее вертикально устанавливать над столом, то ручной фрезер лучше стационарно вмонтировать в стол снизу столешницы. Соответственно, перед тем как сделать фрезерный станок по дереву самому, нужно подобрать стол или хотя бы надежную столешницу.

Но просто вырезать отверстие и прикрутить снизу инструмент нельзя. Опорная пластина инструмента должна находиться на одном уровне с базовым столом и при этом быть надежно зафиксированной.

Поэтому, как правило, сама столешница состоит из двух слоев. Нижний слой имеет отверстие по размеру фрезера. А верхняя пластина делается из двух частей, монтажной для фрезера и базовой, которая стационарно крепится к столешнице.

Принцип стыковки деталей.

Как видно на схеме, в верхней пластине по центру вырезается широкий прямоугольный участок, после чего остаток приклеивается, или прикручивается к базовой столешнице. В этом прямоугольном секторе делается отверстие по диаметру рабочей фрезы. Далее, рабочая пластина прикручивается к инструменту. Теперь можно вставлять и крепить пластину в нишу. На видео в этой статье показано несколько вариантов сборки таких конструкций.

Вывод

Как видите фрезерные станки по дереву своими руками собирать вполне реально. Если у вас есть желание поделиться своим опытом или задать вопросы по данной теме, пишите в комментарии снизу, такое общение для нас очень ценно.

Самодельный напольный фрезерный станок.

Фрезерный станок по дереву своими руками: чертежи с размерами, инструкция

Современная столярная мастерская представляет собой набор удобных инструментов для обработки любых пород дерева. Это немыслимо без фрезерного станка по дереву, собранного своими руками. Собрать стационарную установку на основе ручного инструмента достаточно просто.

Конструкция

Стоит знать необходимые части конструкции для фрезерной обработки. Главными составляющими станка, изготовленного своими руками, являются:

• Станина.
• Стол.
• Поддержка (суппорт).
• Шпиндель.
• Салазки для движения заготовок.
• Панель, запускающая шпиндель.
• Технология контроля управлением.
• Режущий комплект.

В моделях на 220В есть дополнительная каретка. Благодаря её можно обрабатывать детали под различными углами.

Схема

Схема устройства оборудования приведена ниже:

Необходимые инструменты

Для изготовления станины применяется очень плотный кусок чугуна или нержавеющей стали. К суппорту сверху присоединён особый вал. Его верхняя зона возвышается над столом через отверстие. Во всех таких станках можно настраивать высоту подъёма вала.

Сверху монтирован шпиндель, оснащённый инструментом для резки. В промышленных моделях используется солидный режущий арсенал. Ключевыми типами оснастки служат: диск, нож и фрезы разной формы.

Для осуществления резки строго по прямому вектору задействуется специальная направляющая планка. За счёт особого крепёжного узла она перемещается на нужную длину. Качество обработки значительно возрастает, если динамика вращения шпинделя высока.

Классификация агрегатов

Всего существует три категории фрезеров:

• Профессиональные. Обрабатывают заготовки разных размеров и в большом количестве. Для этого задействуется серьёзный спектр режущих инструментов.
• Бытовые. По функционалу подходят только для домашних мастерских.
• Ручные.

У каждой классификации есть свои подвиды. Так профессиональные станки имеют такие разновидности:

• Стандартные. Применяются для реализации шаблонных операций. Их оснащение позволяет совершать многие работы и придавать заготовкам требующуюся конфигурацию. В режущий арсенал входят: фрезы, свёрла, отличающиеся по диаметру, особые ножи.
• Копировальные. Выполняют художественные операции: нанесения сложных изображений, дислокацию образцов на разные поверхности, оформления орнаментов. В этой работе точность гарантируется, поскольку заготовка фиксируется вакуумным методом.
• Для вертикальной обработки деталей (сверху вниз). Здесь вырезаются пазы с нужной шириной и глубиной, готовятся крепёжные компоненты. Детали обрезаются по требующейся длине.

• Для горизонтальной работы с заготовками. Здесь ось шпинделя находится по отношению к полу горизонтально. Есть цилиндрические и торцевые фрезы.
• Выполняющие одновременную обработку с двух сторон. Являются универсальными. Здесь обрабатываются разнообразные профили. Без этих станков не обходится ни одно производство мебельных составляющих: подставок, ножек, опорных элементов и т.д.
• Оснащённые приборами ЧПУ. Здесь интегрирован электронный комплекс, базирующийся на специальном микропроцессоре. В него заложена программа, определяющая алгоритм операций. За счёт этого существенно развивается точность, качество и динамика работ, и трудовая производительность фрезерного станка с ЧПУ.

Бытовые модели отличаются небольшими габаритами и массой. Они реализуют базовые функции (строгание, сверление шлифовка, распил). Их виды:

• Настольный. Характеризуется лёгкостью эксплуатации и сервиса.
• Ручной. Используется для работы с малогабаритными деталями. На нём готовятся пазы малых размеров, требующиеся для сочленения обособленных компонентов.

Поэтапное создание фрезерного станка по дереву своими руками

Если по каким-то причинам затруднительно приобрести данное оборудование, то можно соорудить установку самостоятельно. Учитывают все следующие компоненты:

• Столешница.
• Параллельный упор.
• Шпиндель.
• Станина.
• Салазка.
• Пылесос для устранения стружки.

Какие комплектующие элементы и материалы нужны в работе

Для создания силовых компонентов применяется стальные уголки и трубы, имеющие минимальную плотность стенок 2 мм. Их варианты соединения: сварка или винты. Все металлические компоненты покрываются грунтовкой и краской, чтоб быть защищёнными от коррозии.

Для столешницы и некоторых других элементов подходят прочные классы ДСП и фанера. Они стойки к влаге, температурным скачкам и другим опасным факторам.

Электродвигатель

Он нужен, когда планируется создания небольшого фрезера с ЧПУ. Его важнейшим параметром является мощность. Лучше применять аппарат на 1100 Вт. Он позволит применять разнообразные фрезы.

Также можно использовать мотор от ручных электроинструментов: дрели, перфоратора или болгарки.

Тип двигателя

Для оптимальной работы можно базировать станок на асинхронном агрегате с тремя фазами. Тогда фрезер будет подключаться к сети, ориентироваться на специальную схему. В ней действует алгоритм «звезда – треугольник». За счёт этого двигатель запускается плавно и позволяет станку работать на максимальной мощности.

Если такой мотор подключить к сети с одной фазой, то он потеряет 50% своего КПД. Если сеть не позволяет проводить такой вид подключения, тогда используют 1-2 фазный мотор.

Как выбрать мощность силового привода фрезерного станка по дереву для домашней мастерской

Согласно рекомендациям специалистов для запланированного фрезера лучше применять силовой аппарата минимальной мощностью 1,4 – 1,6 кВт. Если намечается реализация солидных объёмов работ, данный показатель развивается на 20-25%.

Мощное оборудование будет работать без излишней нагрузки, снизится вероятность поломок, и возрастёт его эксплуатационный срок. Также на таком станке можно поставить крупные фрезы.

Число оборотов

В подборе двигателя важно учитывать и параметр его оборотов – частоту вращения. Она должна находиться в спектре от 10 000 до 35 000 об/мин.

Если увеличивается диаметр фрезы, развивается и угловая динамика. При преодолении определённого лимита из-за силы трения кардинально повышается температура обработки, и заготовка покрывается тёмными пятнами или даже воспламеняется.

Питание

Для двигателя оно должно быть подходящим, как в примере с трёхфазным аппаратом. Если используется мотор от какого-либо инструмента, рассчитанного работать от бытовой сети, тогда проблем в работе станке не должно возникать.

Так или иначе, кабель питания должен быть устойчивым к износам и иметь сечение, соответствующее мощности станка.

Верстак

Это специальный стол для рабочего процесса. Его можно оснащать разными вспомогательными элементами. Его параметры обуславливаются количеством свободного пространства в помещении. Также учитывается и планируемый объём работ.

Сегодня самыми распространёнными видами верстаков для фрезерных столов являются:

• Статичный. Это полноценная рабочая площадка.
• Портативный. Это настольный вариант, быстро собирающийся и позволяющий проводить фрезерные операции.
• Агрегатный. Обладает такими возможностями, за счёт которых расширяется пильная площадь.

Для бытовой мастерской оптимальным является п. 1. Второй вид годится для работ с небольшими деталями и имеет ограниченный функционал. Для третьего должно быть просторное помещение.

Рама станка

 Для её изготовления необходимы чертежи (хотя бы от руки), а еще профильные трубы 2,5х2,5 см. Всего их нужно 4. Они свариваются между собой. С одной стороны создающегося стола приваривается пятая труба. Она требуется для движения параллельного упора. К трубам подобным методом монтируются ножки.

 На все стороны для усиления конструкции прибавляются по одному уголку идентичной длины. Так столешница надёжно зафиксируется в углублении.

Изготовление столешницы

Для этой цели применяется лист с конкретными размерами:

• ламинированная плотная фанера толщиной 1 см;
• плита ДСП от 2,5 см, имеющая сверху и на торцевых сторонах полимерный оборонительный слой.

У таких изделий лучшая устойчивость к агрессивным внешним факторам при сопоставлении с деревянными аналогами. В рабочем листе требуется создать выемки, а в них поместить профили из металла.

Изготовление своими руками станины самодельного фрезерного станка по дереву

Процесс идёт так: болгаркой отрезаются требующиеся заготовки (уголки). В нижней стороне ставятся усиливающие поперечины. К торцевым зонам привариваются опорные компоненты (пластины). В них можно сделать отверстия с резьбой. Затем в них ввинчиваются болты.

Можно провести установку дополнительных опор вместо уголков. Для этой задачи к длинным сторонам монтируются две трубы. Они будут поддерживать фанеру, являться ограничителями для станка. Для лучшей устойчивости стола между его ножками привариваются перемычки на дистанции в 20 см от поверхности пола.

Дополнительные защитные элементы

Работа на станке должна быть безопасной как для его пользователя, как и тех, кто может случайно находиться рядом. Для этого создаются специальные ограды из мощного оргстекла с минимальной плотностью 4 мм. Можно соорудить прозрачный экран рядом с самим инструментом.

Те элементы оборудования, что выходят за пределы станины, маркируются жёлтым цветом. Подобная разметка должна быть на стремительно перемещающихся деталях, внутренних поверхностях кожухов и дверок.

Также ваш станок должен быть оснащён обороной от перегруза. Эта система автоматически блокирует питание в опасных случаях (например – ступоре фрезы), автоматически затормаживает шпиндель после того, отключается привод.

Другие функциональные детали

Их перечень таков:

• Опорная плита. Гасит волны упругости.
• Плата привода для погашения вибраций.
• Гребенчатые упоры (гребёнки). Нужны для нейтрализации вертикальных вибраций заготовки.
• Статичный боковой упор. Гарантирует правильную подачу детали и глубину её горизонтальной обработки.
• Уловитель пыли.

Привод

Проём для размещения привода лучше сделать круглым, так у станка будет меньше вибраций в работе. Двигатель не должен контактировать с плитой.

Установка привода в данную плиту такова:

Плату привода лучше создавать из текстолита или стеклотекстолита плотностью минимум 1,5 см.

Для плиты применяется толстая фанера (1,9 см), обработанная вибропоглощающим средством.

Плату и плиту отделяет зазор 0,5 – 1мм. Желательно наличие крепёжных лап у двигателя, причём они должны выходить за пределы корпуса. Так фреза сможет двигаться вверх. Для её монтажа используются длинные болты мотора. Вынос фрезы обеспечивается так: между корпусом двигателя и подушкой подвеса на болты надеваются по очереди стальные шайбы с резиновыми прокладками.

Упор

Подходящий материал для упора – плотная фанера (от 2 см). Требуется просверлить 3-5 отверстий под гребёнки и подъёмы. Первые два находятся в 5 мм от крайних сторон выреза для фрезы. Другие – через 2,5-3 см. Позиции упоров зависят от параметров и качества заготовки.

Боковое движение фрезы можно незначительно регулировать, поворачивая упор и фиксируя его струбциной.

Схема бокового упора такова:

Пылесборник

Он может иметь такую конфигурацию:

Элементы системы

• Ведро на 15-20 л., имеющее плотную крышку и накидные защёлки.
• Патрубок 1 – входной. Диаметр – 2 см. Его окончание скашивается на 45 градусов и поворачивается на 25 градусов во внешнюю сторону. Оно ставится в 2 см от борта ёмкости.
• Патрубок-2 – вытяжной. Диаметр – 3 см. Ставится строго по вертикали ведра. Его отборное окончание заужено до 1,5-2 см.
• Пылесос.

Гребенки

Для гребёнок применяется дуб или орех, без грибков и дефектов. Они делаются с правой и левой стороны для удобства подачи заготовки.

Чертёж:

Длина первого зуба уменьшена на 3 мм. Причина – выполняет функцию отбойной пружины для целого гребня. Без этого может возникнуть поломка.

Гребни крепятся к упору с помощью специального болта через щелевую дырку.

Нерабочий элемент фиксируется саморезом к этому же упору через отверстие D7.

Для работы гребёнка ставится так, что контактировать с заготовкой всеми зубами, кроме начального. Затем она закрепляется барашком.

В каком порядке собираются комплектующие элементы

Здесь работа идёт по такому алгоритму:

• Создание каркаса.
• Установка столешницы и навесных деталей.
• Конструкция ставится на бок. К ней присоединяется привод и шланг пылесоса.
• Станок располагается в рабочей позиции и подключается к сети.
• Тестирование его работы.

Варианты конструкции: делаем фрезерный станок из подручных средств

Оборудование можно соорудить из дрели, болгарки, «стиралки». Это наиболее популярные бытовые варианты. Устройства получаются с меньшей мощностью и ручного типа, но пригодны для незначительных работ.

Как из обычной дрели сделать функциональный фрезер по дереву

Здесь сооружается подставка, и меняется оснастка. Это главные критерии сотворения такого варианта фрезера.

Хвостовик фрезы фиксируется в патроне. Можно сделать фрезер вертикального и горизонтального действия (пример 1 и 2). Подставка создаётся из ЛДСП.

Пример 1:

Пример 2:

Преимущества и недостатки фрезера из дрели

Плюсы такого устройства:

• Простота применения.
• Мало пыли от работы.

Минусы:

• Слабое качество результата по причине невысоких оборотов (3000 в мин).
• Очень узкий спектр функций.

Как сделать фрезер из болгарки

Есть два способа:

• На шпиндель инструмента накручивается цанга. Работа может идти со всеми оснастками, которые имеют хвостовики цилиндрической формы.
• На шпиндель крепится стандартный патрон кулачкового типа (от дрели)

Фрезер из двигателя от стиральной машины

Создаётся стол по описанному методу. Вал мотора ставится на цангу. Для этого заказывается специальный переходник.

Создаётся подъёмная система для контроля над выходом инструмента: на двух трубах крепится двигатель и резьбовая шпилька.

Она одним окончанием идёт в гайку, фиксированную к дну стола, а вторым – в нижнюю сторону двигателя. На ней прочно фиксируется поворотное устройство – колесо. За счёт регулируется высота.

Особенности эксплуатации самодельного ручного фрезера

Работа с этим аппаратом по следующим критериям:

• Сосредотачивают всё внимание на том, как идет фреза.
• Не двигают заготовку руками – применяют специальные механизмы.
• Защита рук и глаз перчатками и очками.
• Не пускают детей к станку.
• Если фрезер сломался, отключают его от питания и направляют в ремонт.

Вместо заключения

Ассортимент фрезерных станков довольно широк. Если позволяют средства, можно приобрести любую подходящую модель. Но когда есть необходимые навыки и умения, достаточно интересно соорудить это оборудование самостоятельно. Важно понимать для каких целей необходима установка. Если устраивает очень скромный фрезер с узким функционалом, то он создаётся из домашнего электроинструмента.

Фрезерный станок по дереву своими руками: размеры, чертежи

При организации небольшой мастерской по изготовлению мебели желательно создать фрезерный станок по дереву своими руками. Это устройство может выполнять самые разные работы по обработке древесины.

Конструкций самодельных фрезеров много, необходимо определиться с необходимой схемой фрезерования, исходя из предполагаемых задач.

Типы фрезерных станков для мебельного производства

В деревообрабатывающих цехах фрезерованием обрабатывают детали разной формы. Сложные профили получают с помощью фасонных фрез. Ведут прямолинейную и криволинейную обработку. Самыми популярными являются:

• Одношпиндельные станки стандартного типа – в них используется вертикальный шпиндель, на который крепится фреза определенного вида.
• Горизонтальные одношпиндельные станки – в этих конструкциях в горизонтально ориентированный шпиндель устанавливается патрон с фрезами. На подобных устройствах фрезеруют пазы для установки замков, площадки для монтажа петель и иные полости.
• Наклонные шпиндельные головки используют при соединениях на ус.
• Перемещаемые фрезерные шпиндели применяют в присадочных станках для профилирования пазов типа «ласточкин хвост» (в дальнейшем детали соединяют с помощью шпонок Хоффмана).
• Копировальное фрезерное оборудование позволяет изготавливать детали сложной формы. Конструктивно подобные устройства выполняют по разным схемам. С их помощью по одной модели изготавливают сотни копий за смену.
• Четырехстороннее фрезерное оборудование обрабатывает длинномерные заготовки, которые в дальнейшем используются для настилки пола, отделки внутренних или наружных стен.
• Фрезерные станки с ЧПУ могут выполнять изготовление изделий сложной формы. Например, из комлевой части дерева подобные устройства могут вырезать деревянные статуи (часто используют для украшения лестниц, изготовления барельефов, ажурной резьбы и иных весьма дорогих изделиях).

Разработка конструкции

Перед началом изготовления следует определиться с типом самого станка, который необходим для конкретного мастера. У каждого могут быть свои предпочтения. Возможно, что для работы можно обойтись обычным ручным фрезером. Разные фирмы выпускают разнообразный электрический инструмент.

Он оснащен необходимыми приспособлениями и специальными шкалами. С их помощью умелый специалист может изготавливать самые разные типы деталей.

Для пользователей электрических ручных фрезеров выпускают наборы фрез. Достаточно подобрать необходимый инструмент, чтобы наладить производство оригинальных и однотипных деталей.

Важно! Довольно часто при изготовлении стационарного оборудования за основу используют ручной фрезер. Сравнительно недорогое изделие нетрудно приспособить в соответствующих оправках и направляющих.

Этапы создания своими руками

Проектирование

Чтобы сделать фрезерный станок по дереву, нужно представить его использование в своем цеху. Любая работа начинается с проработки конструкции. Прорабатываются эскизы, разрабатываются рабочие чертежи сборочных узлов и отдельных деталей.

Для современных конструкторов предлагаются десятки инженерных программ трехмерного моделирования, которые помогают представить будущее изделие в виде твердотельного изделия. Сразу ведется проектирование целых узлов станка.

Здесь вносятся готовые детали, которые можно приобрести в торговой сети, а также элементы собственного изготовления. Их предстоит изготовить на имеющемся оборудовании или заказать у специалистов, имеющих необходимую оснастку.

Трехмерная модель тумбы фрезерного станка:

1. Боковая стенка.
2. Опорный ролик.
3. Опорная поверхность.
4. Внутренние стенки тумбы.
5. Задняя стенка.

3D-модель на экране монитора можно заставить «работать», чтобы проверить работоспособность будущего технологического оборудования на стадии проектирования. При необходимости нетрудно внести необходимые коррективы. Электронная модель может претерпеть разные изменения, помогающие достигать оптимальные соотношения между размерами и иными геометрическими параметрами. На этой стадии отрабатывается принцип работы фрезерного станка, подбирается будущий инструмент для производственных процессов.

Трехмерная модель столешницы фрезерного станка:

1. Боковая планка (необходима для закрепления к тумбе).
2. Передняя стенка (царга).
3. Отверстия для установки.
4. Стенка для упора.
5. Саморезы для сборки элементов.
6. Косынка (усиление для перпендикулярных поверхностей).
7. Опорная поверхность.

Изготовление уникальных деталей

Следующим этапом является изготовление деталей устройства, а также приобретение комплектующих (всем известно, что не стоит изобретать те заготовки, которые проще купить).

Монтировать оборудование необходимо на прочных опорах, поэтому сначала изготавливается сам стол. На нем в дальнейшем будет размещен самодельный фрезерный станок. Выбор у изготовителя большой. Используются:

• Деревянная конструкция, из брусков выпиливаются заготовки, а потом собирается стол. Применяют клеевое соединение, дополнительно крепят с помощью саморезов. Они фиксируют детали относительно друг друга. После полимеризации клея дополнительно усиливают соединения.
• Многие предпочитают сварные пространственные конструкции. В них используют профильные прямоугольные или квадратные трубы. Масса изделия небольшая, прочность высокая. К металлу несложно закреплять отдельные фрагменты станка, достаточно просверлить стенки труб в нужном месте и установить резьбовые шпонки.
• Некоторые мастера предпочитают полностью сборно-разборную конструкцию. Преимущество в том, что при необходимости всегда можно дополнить устройство какими-либо опциями.

Сборка и запуск в эксплуатацию

Самый ответственный этап – это сборка фрезерного станка. Здесь возможны варианты, когда все получилось. Сразу возможен запуск в производственные цепочки. В технологических картах вносят операции, которые выполняются на подобном оборудовании. Подбирается инструмент, и описываются особенности выполнения с его помощью определенных видов работ.

Бывает, что на каком-то этапе допущена ошибка. Тогда придется вносить необходимые коррективы. Важно, довести работу до логического конца.

Чтобы любой пользователь в будущем мог выполнять работу, составляется инструкция по эксплуатации. В ней указывается последовательность включения, безопасной работы и выключения. Обязательный пункт – это меры безопасной работы. Каждый, кто приступает к работе (при работе по найму) подписывает в журнале по охране труда, что прошел подробный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте.

Изготовление одношпиндельного фрезерного станка

Необходим горизонтальный стол. Для изготовления подходят литые из чугуна плиты (самый лучший вариант), листы ДСП (ламинированные), МДФ или фанера. На нем устанавливают направляющие линейки.

Между линейками монтируется шпиндель. На нем размещают фрезы. Направляющие можно смещать относительно инструмента. Именно так регулируется глубина обработки.

При установке шпинделя монтируют дополнительные подшипники. Необходимость усиления узла объясняется довольно просто: необходима достаточная прочность, чтобы не возникали неконтролируемые перемещения.

Внимание! Оптимальным вариантом будет использование ручного электрического фрезера. У него имеются электродвигатель, цанговый патрон, точки крепления. Легко включать, выключать, регулировать вылет по высоте. Замена инструмента – это дело нескольких секунд.

Если необходима глубокая обработка (более 20…30 мм), то используют мощные двигатели (более 2 кВт). На валу устанавливают план-шайбу. С ней крепят патрон или шпиндель под фрезу.

При выборе мотора предпочтение отдают высокоскоростным (высокооборотистым двигателям). Чем выше частота вращения вала, тем лучше качество обработанной поверхности.

Важным элементом для деревообрабатывающего оборудование будет система пылеудаления. При работе образуются опилки, стружка и довольно много пыли. Поэтому в крупных цехах создают аспирационные системы.

В небольших производствах ограничиваются применением пылесосов. Они включаются одновременно с подключением основного электродвигателя. Пыль удаляется из зоны резания и накапливается в специальных мешках. По мере наполнения от отходов обработки избавляются.

Пошаговая инструкция

Работа начинается с изготовления элементов стола. Их изготавливают из ламинированного ДСП. Для большей жесткости необходимо столешницу делать двухслойной. Тогда общая толщина составит 32 мм.

Выпиливание выполняется на раскроечном циркулярном станке. Детали выпиливаются без припусков на последующую обработку. Кромки оклеиваются меламиновой кромочной пленкой.

Чтобы в дальнейшем проще производить монтаж элементов станка, выпиливается прямоугольное отверстие. В нем устанавливается опорная плоскость. К ней крепится фрезер.

Под рабочую часть фрезера высверливается отверстие. Сквозь него будет производиться монтаж инструмента. Для фиксации внутри вставки сверлятся отверстия. Головки болтов будут утоплены внутри отверстий большего диаметра.

На рабочем столе выполняется разметка под установку вспомогательных элементов: направляющих пластин и передвижных упоров. Здесь же продумывается вопрос об монтаже системы отсоса отходов деревообработки.

В направляющих фрезеруются специальные пазы. При работе можно изменять положение направляющих в зависимости от типа используемых фрез. По необходимости их можно раздвинуть, увеличив расстояние между опорами.

Сами направляющие могут перемещаться вперед и назад. Тем самым меняется глубина обработки. Ее выставляют в зависимости от используемых фрез и требований конструктора изделий из древесины.

Готовый агрегат для фрезерования пазов разного типа удобен в работе. Наличие реверса позволит использовать фрезы разных типов.

Одношпиндельный станок получил наибольшее распространение в деревообрабатывающих цехах. При необходимости направляющие снимаются. Используются фрезы, оснащенные специальными подшипниками. С подобным инструментом производится обработка изделий со всех сторон.

Видео: самодельный фрезерный станок.

Разработка конструкции копировального фрезерного станка

Основы копирования

Копировальный фрезерный станок в своей основе использует элемент пантографа. Этот прибор позволяет по одной поверхности вести копир. С другой стороны устанавливается исполнительный инструмент. В чертежных приспособлениях используют карандаш (ручку). В станках на втором крыле пантографа устанавливают инструмент.

Конструкция пантографа

В основе конструкции используется параллелограмм. Эта геометрическая фигура позволяет проводить параллельные линии или эквидистантные кривые. Одно плечо фиксируется жестко, относительно него производится копирование.

Копир ведут по линиям оригинала. Расположенный на свободном плече карандаш повторяет все перемещения. Остается копия следа на другом листе.

При необходимости изменения масштаба у пантографа предусмотрены несколько дополнительных отверстий. Шарниры устанавливают в другую группу отверстий, в результате изменяется масштаб изображения. На простых пантографах можно увеличить или уменьшить отображение в несколько раз.

Схема копировального фрезера:

1. Щуп копира.
2. Фрезерующая головка.
3. Механизм уравновешивания масс.
4. Ограничитель поперечного перемещения копира.
5. Механизм ограничения поворота.
6. Фиксатор оригинала и копируемого изделия.

В трехмерном копировании необходимо использовать ось, относительно которой будет производиться перемещение элементов станка. На рамке располагаются щуп и фрезерная головка. Вся рамка перемещается по оси. Имеются ограничения в поперечном перемещении. Угол подъема и опускания рамки тоже имеет определенные ограничения.

Образец (оригинал) и обрабатываемая деталь устанавливаются на столе. Их фиксируют жестко, чтобы при копировании полностью повторять форму оригинала.

Внимание! В особых случаях предусматривается многократная переустановка образца и детали.

Более сложные изделия методом фрезерования выполняются на оборудовании с числовым программным управлением. В них управление перемещением фрезерной головки определяется исполнительными устройствами.

Republished by Blog Post Promoter

Копировально-фрезерный станок – оптимизируем работу самостоятельно + Видео

Копировально-фрезерный станок применяется для создания копий изделий из дерева или другого материала определенной формы. Такие станки используют на крупных и мелких промышленных предприятиях, а также в домашних условиях для создания различных деталей. Далее опишем принцип работы подобного станка и дадим рекомендации, как сделать его своими руками.

1 Принцип работы и применение станка – в чем суть?

Фрезерное оборудование с копировальной установкой используют для механической обработки различных плоскостей. С помощью качественного станка можно воспроизводить копии объемных форм, производить гравировку, делать узоры, рисунки. Главной его особенностью является простота конструкции, при этом на нем можно выполнять довольно сложный перечень работ.

Копировально-фрезерный станок

У такого оборудования простой принцип работы. Специальный копировальный щуп соединяется с рабочей плоскостью. Далее он механическими движениями создает контуры с шаблона или детали. На рабочей плоскости крепится фреза под дерево или металл, в зависимости от назначения станка, которая повторяет движения копировального щупа. Помимо этих деталей, стандартный станок также оборудуется системой зажима фрезы или фрезерной установкой, электромотором и системой направляющих. Обычно оборудование для простых работ по дереву или пластику состоит из трех основных элементов:

• рабочая поверхность с несущим элементом и каркасом;
• фреза или фрезерная установка с зажимным механизмом;
• копировальная установка (пантограф) и копировальный щуп.

В зависимости от типа копировально-фрезерного станка, он может работать в двух или трех измерениях. Для создания простого шаблона в двух измерениях достаточно стандартного варианта с прижимным профилем, но для производства и рассверловки трехмерных отверстий станок должен быть оборудован пневматической прижимной установкой, сверлом и дрелью или иной сверлильной установкой. В зависимости от конфигурации и возможностей, он может работать не только с деревом, но и с пластиком, чугуном и другими цветными металлами. Для этого станок оборудуется мощными и прочными фрезами под различные материалы, а копировальное оборудование совершенствуется под определенные формы.

Станки, сделанные своими руками, часто применяют в домашнем хозяйстве для сверления замочных отверстий, производства рамок или создания пазов в деревянных или металлических деталях.

2 Копир и фрезер – как сделать надежный аппарат своими руками?

На сегодняшний день существует большое количество оборудования копировально-фрезерного типа различных конструкций с определенными особенностями работы. Их стоимость, как правило, довольно высока, поэтому многие любители делают подобные устройства своими руками. Самодельный вариант, конечно, будет отличаться от промышленных аналогов, однако при соблюдении определенных условий он будет отлично справляться со своими функциями.

Копировально-фрезерный станок, изготовленный самостоятельно

Стандартная схема самодельного станка состоит из рабочей поверхности, несущей конструкции и головки фрезера, которая оборудуется электромотором с приводом для создания возможности работы головки на двух скоростях. Таким образом, чтобы сделать установку своими руками, вам потребуется набор определенного оборудования и инструментов, а именно:

• основной каркас из дерева или металла;
• деревянная фанера или панель, бруски, доски и рейки;
• крепеж в виде болтов, гаек, саморезов или гвоздей;
• фрезерная установка;
• набор ключей, пилы или ножовка по металлу для работы с деталями;
• система направляющих и металлические трубы;
• электромотор с приводом или ручной привод;
• сверла и сверлильная установка (для более сложных вариантов).

Вместо деревянного или металлического каркаса можно использовать, как базу, готовый фрезерный станок, однако закрепить устройство копирования на него намного сложнее, чем изготовить аппарат «с нуля». В таком случае придется практически полностью переделывать фрезерный станок, и на это потребуется больше времени и дополнительное оборудование.

3 Выполняем сборку – что куда крепить?

Основой для изготовления станка своими руками будет ручная фрезерная установка. Закрепите ее на деревянной опоре из толстой фанеры (не менее 12 мм толщиной). В опоре также делается несколько отверстий под крепеж и держатель фрезера. Дополнительно следует соорудить каркас и изготовить несколько брусков, которые устанавливаются по краям опоры, они будут придерживать аппарат во время работы.

Изготовление фрезерной установки

В качестве направляющей используем металлическую трубу среднего диаметра. На трубу устанавливаем каретку со вставленным в нее фрезером. На каретку крепим планку, которая играет роль копировального щупа, после чего необходимо зафиксировать горизонтальный брус, на который крепится основной шаблон. Станок, изготовленный по такому принципу, можно применять для обработки и создания копий с простых бытовых изделий, например, дверных ручек, замков, мебельных ножек. Фрезерная установка с мотором вставляется внутрь каретки и подключается к питанию. На опоре фиксируется шаблон, по нему передвигается копировальный щуп.

Фрезер работает от сети, каретка передвигается ручным способом, таким образом, чтобы рабочая головка повторяла движения щупа. Для создания более сложных моделей необходимо подключение дополнительных рабочих головок и установка привода с ременной передачей. Сейчас существует возможность подключения самодельной установки к программному обеспечению, однако для этого потребуется ЧПУ и дополнительное оборудование и инструменты. Такой самодельный станок будет справляться со своими бытовыми функциями достаточно хорошо.

4 Практические советы по изготовлению и оптимизация работы

Практика использования самодельных копировально-фрезерных станков различного типа показывает, что конечная деталь, изготовленная на таком оборудовании, имеет определенные несоответствия чертежам и формам и некоторые производственные дефекты в виде сколов и искривлений. Эти изъяны обусловлены постоянными вибрациями станка и перемещениями рабочей головки. Избавиться от них в бытовых условиях очень трудно.

Копировально-фрезерный станок своими руками

Чтобы избежать подобных недочетов в работе самодельного оборудования, рекомендуем изготавливать узкоспециализированные станки, а не оборудование универсального типа. То есть перед началом работ по изготовлению станка своими руками необходимо определиться, под какие конкретные детали его планируется использовать. Так можно оптимально подобрать вес и размеры копировально-фрезерного станка ручной сборки. Важно помнить, что чем больше размер деталей для обработки, тем мощнее и тяжелее должна быть рабочая установка.

Для больших деталей нужны дополнительные держатели и более массивная опора, это позволит максимально гасить вибрации, которые будут возникать при работе. Кроме того, лучше использовать электрический привод вместо ручного и следить за тем, чтобы направляющие имели достаточный запас прочности. Помните и о том, что от вида рабочей поверхности зависит плавность перемещения режущего оборудования в различных плоскостях, следовательно, и конечный результат.

Как сделать фрезерный станок — фрезерный станок: изготовление

Для хозяйственного человека фрезерный станок необходим, и найти ему применение не составит труда. Купить такое оборудование несложно, но оно стоит денег и, кстати, немалых. При желании, владея некоторыми знаниями, фрезерный станок можно сделать собственными силами. Для этого понадобятся электродвигатель определенной мощности, рабочий стол и конструкция с направляющими элементами. О том, как сделать фрезерный станок своими руками, пойдет речь дальше.

Подбор электрического привода

Занимаясь разработкой самодельного фрезерного агрегата сначала нужно подобрать электрический двигатель, мощность которого должна обеспечивать бесперебойную работу станка при обработке заготовок.

• Для поверхностной выборки заготовок из дерева вполне подойдет электропривод мощностью 500 Вт.
• При более глубокой обработке деталей такой мотор будет не будет развивать необходимую мощность, поэтому окажется малопригоден и не оправдает своего предназначения. Для более полноценной работы станка необходимо установить электродвигатель мощностью от 1,1 кВт и больше.
• При установленном электродвигателе от 1,1 до 2 кВт можно применять фрезы любой конфигурации и обрабатывать древесину в бесперебойном режиме.

В качестве двигателя в самодельный фрезерный станок можно вставить как стационарный привод, так и мотор от ручных электроинструментов большой мощности – дрели или болгарки.

Кроме мощности необходимо обращать внимание на количество оборотов, которое выдает двигатель. С увеличением количества оборотов рез будет равномернее и поверхность обрабатываемой заготовки чище. Если для мотора используется бытовая сеть, то сложностей возникнуть не должно – подключение к розетке, которая выдает 220 В, не составит труда. Иначе предстоит дело с трехфазным асинхронным двигателем. Для него предвидится схема звезда-треугольник, при которой запуск происходит плавно, а мощность выдается максимальная. Если для включения такого двигателя будет задействована сеть на одну фазу, то КПД мотора может упасть на треть или в 2 раза.

Изготовление для фрезера лифта

Чтобы легко выставлять по высоте резец фрезы в конструкции станка нужно предусмотреть лифт. Представленный чертеж хорошо демонстрирует, как собирается лифт, которым легко управлять. Он изготавливается из толстой фанеры и фиксируется к крышке стола. Так как фрезы насаживаются на вал самого привода, в конструкции станка отсутствуют ремни и шкивы. В связи с этим обороты должны быть большими.

Лифт для фрезера

• В состав лифта для фрезерного агрегата входят корпус, каретка, полозья скольжения, ось с резьбой и закрепляющий винт.
• При вращении рабочей части привод с кареткой двигается по вертикальной оси вниз или вверх.
• Скользящие полозья ограничивают направление движения фрезы.
• После выставления рабочей части по вертикали закрепляющий винт неподвижно фиксирует каретку.
• Удерживающий корпус несет на себе всю конструкцию с лифтом и фиксируется к крышке станка в нижней части.

Обратите внимание! Мотор с кареткой не должны шататься, иначе при работе выборка в заготовке будет некачественной. Выход фрезы над плоскостью стола при таком устройстве корпуса будет плавно регулироваться. Чтобы удобнее было работать, поворотный рычаг лифта с помощью самодельных шестеренок можно перенести с верхней части конструкции на боковую.

Фрезерный стол

Если отсутствует стол, его можно изготовить самостоятельно. Для его производства можно использовать разные материалы. Можно, например, соорудить стол из дерева, который хотя и боится влаги, но зато хорошо поглощает вибрации. Так как обработка по дереву предполагает выход достаточного количества стружки, то к конструкции фрезерного станка можно приспособить старый пылесос.

Видео

Смотрите, как можно сделать фрезерный станок из болгарки:

Чем занимается плотник и как стать плотником

Деревообработчики изготавливают изделия из пиломатериалов и синтетических древесных материалов. Они производят различные продукты, такие как шкафы, мебель, игрушки, инструменты и другие нестандартные работы, которые могут запросить клиенты. Они используют различные инструменты, от ручных инструментов, автоматизированного оборудования и электроинструментов. Они также могут читать чертежи и делать точные измерения.

Посмотреть видео:

Как стать плотником

Работникам по дереву обычно требуется аттестат об окончании средней школы или его эквивалент из-за наличия сложного оборудования.Большинство плотников проходят обучение без отрыва от производства под руководством опытных мастеров по дереву. Вы также можете пройти курсы в технических школах, общественных колледжах или университетах, которые предлагают обучение в области деревообработки, управления производством, технологии дерева и изготовления мебели.

Должностная инструкция плотника

Мастера по дереву читают чертежи, схемы, рабочие чертежи и архитектурные чертежи. Они устанавливают оборудование и готовят инструменты для работы по дереву. Это может быть физически сложной карьерой, поскольку плотники не только используют лебедки для подъема материалов, но также могут использовать свои руки для подъема древесины в машины.Они работают как на пилах, так и на шлифовальных и фрезерных станках. Из-за оборудования, которое они используют, плотники также должны проверять свои машины, чтобы убедиться, что они соответствуют спецификациям продукции и стандартам безопасности.

Деревообрабатывающие проекты различаются, поэтому деревообработчики должны иметь возможность выбирать и использовать для работы подходящие шлифовальные, расточные, режущие и фрезерные инструменты. Они также используют ручные инструменты для сборки или обрезки деталей. Они также могут использовать автоматизированное оборудование с компьютерным управлением. Столяр красит и покрывает свои проекты, а также устанавливает их.Некоторые плотники работают на сборочной линии, в то время как другие могут выполнять более индивидуальную работу.

Бесплатные ресурсы для учителей и студентов

The Home Depot в сотрудничестве с Discovery Education создали веб-сайт Science Fair Central (ссылка открывается в новой вкладке). У учителей есть классные занятия, проекты для семей, которые нужно решать вместе, а также поддержка в проведении вашей собственной ярмарки Science Fair. Знаете ли вы, что Home Depot также предлагает бесплатные мастерские в своих магазинах? Занятия предлагаются бесплатно для взрослых и детей.

Расшифровка видео о карьере плотника

Изделия из дерева, которые мы используем каждый день, — мебель, кухонные шкафы, музыкальные инструменты и т. Д. — производятся высококвалифицированными мастерами по дереву. Мастера по дереву изготавливают изделия из древесины и синтетических древесных материалов. Современная деревообрабатывающая промышленность очень высокотехнологична; в то время как некоторые продолжают работать традиционными методами в небольших мастерских, большинство плотников используют автоматизированное оборудование, такое как станки с числовым программным управлением (или ЧПУ), работая на высокопроизводительных сборочных линиях.

Станочные плотники устанавливают оборудование, вырезают и формируют деревянные детали, а также проверяют размеры. Они применяют крепеж и клеи и собирают детали в готовые блоки. Чтобы завершить изделие, они устанавливают оборудование и подходят для изделий из стекла, металлической отделки, электрических компонентов и камня. Наконец, шлифуют и наносят финишную отделку. Краснодеревщики и плотники делают деревянные детали и проектируют индивидуальные шкафы в соответствии со спецификациями клиентов, а затем строят и устанавливают их. Мастера мебельной отделки выполняют отделочные работы по окрашиванию, герметизации и финишному покрытию деревянных изделий.Они также ремонтируют мебель и могут работать с антиквариатом, чтобы сохранить и отремонтировать ее.

Рабочие могут работать с тяжелыми материалами и подвергаться воздействию шума и пыли. Травмы случаются чаще, чем на многих других работах. Защитное снаряжение, включая защитные очки, респираторы и средства защиты слуха, используется на многих работах. Большинство плотников работают полный рабочий день в обычные рабочие часы. Для плотников обычно требуется аттестат об окончании средней школы или его эквивалент. Для полного овладения знаниями может потребоваться несколько лет обучения без отрыва от производства.

Ссылки на статьи

Бюро статистики труда, Министерство труда США, Руководство по профессиональным перспективам, Деревообработчики.

Видео о карьере находится в открытом доступе Министерства труда, занятости и обучения США.

Безотказные программы для фугования и строгания

Поскольку они работают аналогичным образом при удалении припуска с лицевой стороны или края доски, роли фуганка и строгального станка часто вызывают путаницу.Оба помогают выравнивать и выравнивать пиломатериалы, но у них разные и разные функции. Фуганок выравнивает одну сторону доски и выравнивает соседний край, но он не может довести эту доску до одинаковой толщины. Это работа строгального станка. Итак, фуганок и строгальный станок работают вместе, как любовь и брак в старинной песне: одно нельзя иметь без другого.

Плоская квадратная заготовка начинается на фуговальном станке, так что начнем с этого.

Фугование: залог успеха деревообработки

Как работает фуганок

Как вы можете видеть в разрезе фрезерного станка [ ниже ], столы подачи и разгрузки охватывают цилиндрическую режущую головку.Подающий стол расположен чуть ниже верхней дуги ножей; разгрузочный стол находится заподлицо с верхней дугой.

Когда вы подаете заготовку в режущую головку, ножи удаляют любую часть доски ниже плоскости разгрузочного стола. Затем соединенная поверхность плавно переходит на разгрузочный стол. Каждый последующий проход удаляет больше древесины, пока режущая головка не выравнивает всю поверхность доски.

Сначала стык лица

Перед соединением доски посмотрите вдоль края, чтобы увидеть любой лук или чашу [ ниже ] и определить направление волокон.

Для достижения наилучших результатов протяните доску через фуганок с луком вверх, чтобы доска двигалась на концах, чашкой вниз, а зерно стекало вниз слева направо [ показано на подробном чертеже выше ].

Если зерно идет вверх, режущее движение может следовать за волокном в доску до тех пор, пока мелкие кусочки не отломятся. Это фишка.

Для торцевого соединения заготовки установите подающий стол на пропил ¹ ⁄ ₁₆ «глубокий или менее.Положите доску на подающий стол за защитной решеткой. Используя нажимные кнопки, переместите плату вперед с достаточным давлением вниз, чтобы она оставалась в контакте с подающим столом [ ниже ]. Используйте большую часть своей силы, чтобы подавать доску вперед, а не нажимать на нее вниз. Слишком сильное давление заставляет чашку или дужку вылетать из заготовки только для того, чтобы она возвращалась, как только вы становитесь легче.

После того, как фрезерная головка пересечет примерно 6 дюймов, переместите левую руку — и надавите — на выходной конец заготовки [ ниже ].Переместите деталь вперед обеими руками, слегка надавливая, чтобы соединенная часть находилась в контакте с разгрузочным столом.

Когда доска достигнет конца пропила, переместите правую руку к стороне выхода и продолжайте проталкивать заготовку мимо защитного кожуха, чтобы завершить рез [ ниже ]. При необходимости переставьте руки, чтобы прижать соединенные части доски к разгрузочному столу.

Вы не хотите удалять больше материала, чем необходимо, поэтому, чтобы отслеживать свой прогресс, нарисуйте мелом линию на лице, которое нужно соединить.Если деталь имеет явно выраженную чашку или лук, ножи не удаляют много материала за первый проход [ ниже ]. Однако при повторных проходах доска становится более плоской по мере увеличения соединяемой поверхности. Когда меловая линия исчезнет, ​​лицо станет плоским.

Когда вы обрабатываете заготовку, может быть трудно отследить, какая грань плоская, а какая квадратная по отношению к какому краю. Итак, после вашего последнего прохода отметьте только что обработанную поверхность. Традиционно краснодеревщики рисуют завиток на сочлененной поверхности и каретку или перевернутую букву «V» на соседнем прямоугольном крае с точкой, направленной к сплющенной стороне [ ниже ].

Затем выровняйте край

После выравнивания одной грани фуганок легко справляется со смежной кромкой. Выполните ту же процедуру, что и для соединения грани, с одним дополнением: плотно прижмите соединяемую поверхность к упору, подавая доску, как и раньше [ ниже ].

Если возможно, сориентируйте направление волокон вниз и в сторону от вращения режущей головки, чтобы предотвратить выкрашивание [рисунок выше ].

Отметьте квадратный край, как показано над . Затем, с одной плоской гранью и одним угольником, переходите к строгальному станку.

Строгание: создание припуска любой толщины

Принцип работы строгального станка

В отличие от фуганка, режущая головка строгального станка расположена над заготовкой параллельно столу [ ниже ]. Опускание режущей головки между проходами уменьшает толщину доски до однородной.

На строгальном станке вы не контролируете заготовку во время резки.Вместо этого подающие ролики по обе стороны от режущей головки давят на заготовку, протягивая ее через машину. Вот почему важно сначала соединить одну поверхность: без плоской поверхности, которая могла бы упираться в стол строгального станка, подающие ролики просто прижимают доску к столу, в то время как ножи выравнивают верхнюю поверхность. После выхода доски из строгального станка любая чашка, дуга или закручивающаяся пружина возвращаются обратно.

Простые истины

Опять же, учитывайте направление волокон при загрузке материала в строгальный станок.Но помните, что строгальный станок режет сверху, поэтому правила обратные. Чтобы уменьшить выкрашивание, ориентируйте доски так, чтобы волокна шли вверх по направлению к задней части [рисунок выше ].

Снятие ¹ ⁄ ₃₂ «материала или меньше за проход также снижает стружку. Если у вас двухскоростной строгальный станок, переключитесь на более низкую скорость подачи для последних проходов, чтобы получить более гладкую поверхность. Установите глубину резания для ¹ ⁄ ₆₄ «- или менее» снятие скимминга «на последнем проходе по той же причине.

Более легкие пасы также уменьшают бекас — ямку в начале или конце разреза. Чтобы еще больше уменьшить или даже устранить бекас, используйте руки или опорные стойки, чтобы прижать длинную доску к столам в начале и в конце реза. Для коротких досок приклейте временные направляющие и оторвите их после строгания [ ниже ].

Для плит, требующих снятия ¹ ⁄ ₈ «или более, чтобы достичь конечной толщины, после строгания плоской верхней грани переверните доску и выровняйте стыкованную поверхность.Продолжайте чередовать стороны, пока не достигнете окончательной толщины, потому что удаление одинакового количества материала с каждой стороны сохраняет доску стабильной, уменьшая коробление.

Проблемы все еще возникают? Возможно, вам потребуется настроить

Если вы неукоснительно следуете всем указателям в этой статье, но все равно не видите хороших результатов при соединении или строгании, возможно, ваш станок не отрегулирован. Никакая надлежащая техника в мире этого не исправит. Если вы подозреваете, что с каким-либо из станков что-то не так, у нас есть несколько решений для вашего строгального станка и фуганка.

Фуговальные указатели

• Сократите количество отходов и увеличьте выход за счет резки досок до приблизительной длины и ширины перед стыковкой. Меньше изгиба на более коротких и узких частях означает меньшее количество проходов для выравнивания доски [ ниже ].

• Получите более гладкую поверхность и уменьшите выкрашивание, удалив ¹ ⁄ ₃₂ «или меньше за проход. Более низкая скорость подачи также дает более гладкую поверхность.
• Соедините скрученную деталь, надавив на противоположные углы [ ниже ].Сосредоточьтесь на том, чтобы эти углы лежали на столе ровно, и не раскачивайте заготовку, когда она проходит над фрезерной головкой. После нескольких проходов сглаженные углы обеспечивают устойчивую поверхность, по которой можно скользить, когда вы соединяете оставшуюся часть лица.

• При соединении двух частей, которые будут склеены кромкой, соедините одну деталь нижней стороной к ограждению, а другую — верхней стороной к ограждению [ ниже ].

Если ограждение немного не перпендикулярно столу, два угла смещены друг к другу, и склеенная панель будет плоской [ ниже ].

• Соедините стык шире, чем ваша станина фуганка, разорвав доску пополам, соединив каждую деталь, включая разорванные края, а затем склеив кромку деталей так, чтобы соединенные грани были на одном уровне. Разрежьте на ленточной пиле плохо изогнутый, изогнутый или перекрученный приклад.

Строчные станки

• Используйте пылесборник, чтобы удалить отходы из строгального станка. Стружка или мусор, застрявшие между заготовкой и подающими роликами или столами, могут образовывать ямки на доске.
• Рисунок зерна иногда меняет направление, а некоторые породы (например, клен) просто склонны к выкрашиванию. Чтобы уменьшить выкрашивание, подайте заготовку под небольшим углом [ ниже ]. Это также выравнивает износ ножей по длине.

• На парк самолетов менее ¹ ⁄ ₄ «толстой двусторонней липкой лентой к несущей МДФ [ ниже ].Но не делайте запас самолетов менее ¹ ⁄ ₈ «толстый. Ножи могут расколоть кусок и выстрелить в вас обломками.

• Чтобы довести несколько досок до одинаковой ширины, без следов лезвия, которые могут быть от столовой пилы, сложите несколько досок лицом к лицу на их стыковых краях; затем пропустите стопку через строгальный станок [ ниже ]. Используйте этот метод только для материала толщиной более ³ ⁄ ₄ «и стопка толще своей ширины.

Посмотрите эти техники в действии в этом видео:

Какая портативная пилорама самая лучшая за свои деньги?

Какая портативная пилорама самая лучшая за свои деньги?

Hud-Son Forest Equipment Переносная лесопилка Freedom Line — лучшая лесопилка за свои деньги. К таким ленточным станам Hud-Son Forest Equipment относятся заводы Hunter и Sawyer. Переносная лесопилка Hunter and Sawyer поставляется в разобранном виде по базовой цене, что экономит деньги клиентов с ограниченным бюджетом на самостоятельной сборке.Это может похвастаться огромной особенностью этой мельницы: собирая ее самостоятельно, вы тренируете себя на всех этапах своей мельницы. Пилорамы Hunter и Sawyer Freedom Line можно купить в собранном виде, и потребителю придется заплатить дополнительные деньги. Базовая цена портативных пилорамов Freedom Line Hunter и Sawyer Hud-Son Forest Equipment составляет 2449 долларов США (цена может быть изменена). Стоимость дополнительной сборки составляет 650 долларов США, однако большинство клиентов предпочитают собирать эту мельницу самостоятельно.

Hud-Son Forest Equipment с гордостью производит свое лесозаготовительное оборудование в небольшом городке, расположенном у ворот гор Адирондак.Компания Hud-Son Forest Equipment является семейным предприятием с 1946 года, которое в настоящее время принадлежит четвертому поколению владельцев. В отличие от портативных лесопилок Woodland Made in China, Harbor Freight Made in China, Frontier by Norwood Made in China и портативных лесопильных заводов Timber Tuff Made in China, лесное оборудование Hud-Son производится в США руками американцев. Hud-Son Forest Equipment имеет обширную дилерскую сеть, позволяющую авторизованным дилерам, прошедшим обучение Hud-Son, продавать нашу продукцию для лесного хозяйства в вашем регионе.Это преимущество служит наилучшим интересам клиентов, так как рядом с ними есть точка покупки, практическое обучение работе с оборудованием Hud-Son, обучение по расширенным гарантиям у вашего дилера, запчасти и обслуживание, а также техническая помощь как до, так и после продажи.

Детали, используемые в оборудовании Hud-Son, есть в наличии и доступны для покупки в нашем головном офисе, в дилерской сети или в Интернете. Большинство деталей лесозаготовительной техники Hud-Son Forest Equipment закупается у американских поставщиков.

Hud-Son Forest Equipment имеет заводских техников, которые помогут вам шесть дней в неделю. Живой человек, отвечающий на телефонные звонки, и высококвалифицированный техник для обслуживания звонков.

Hud-Son Forest Equipment
1-800-765-7297
www.hud-son.com

Как создать свой собственный двигатель V4 с приводом от соленоидов

С помощью нашего удобного руководства вы можете приступить к работе над своим миниатюрным двигателем V4, используя соленоиды.

Если видеоплеер не работает, вы можете щелкнуть по этой альтернативной ссылке на видео.

Кто не любит миниатюрные рабочие двигатели? Что, если бы мы сказали вам, что вы действительно можете сделать рабочий двигатель V4, используя соленоиды?

Следуйте этому руководству, чтобы узнать, как вы тоже можете сделать эту удивительную модель.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Как и для любого проекта подобного рода, вам понадобится несколько кусочков и бобов. Для этой сборки вам потребуется:

Имея все необходимые материалы, пора приступить к сборке.

Первый шаг — вырезать нужные формы из акрилового листа.Вы можете использовать электроинструмент, например, лобзик, или вырезать вручную — на ваше усмотрение.

Размеры не указаны, поэтому смотрите видео для более подробной информации.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Затем поместите вырезанные акриловые детали на фрезерный станок с ЧПУ и вырежьте основные детали V4. В качестве альтернативы вы можете напечатать эти детали на 3D-принтере, если вас не беспокоит их прозрачность.

Опять же, создатель не предоставил никаких размеров, так что это потребует проб и ошибок.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Просверлите отверстия и соберите основную раму соленоида V4, как показано на видео.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Затем разметьте и вырежьте кусок дерева подходящего размера, чтобы сформировать основу соленоида V4. Опять же, к сожалению, никаких размеров не предусмотрено, поэтому убедитесь, что он достаточно большой, чтобы на него можно было установить всю окончательную модель V4.

После обрезки по размеру, ЧПУ фрезерует древесину, чтобы сформировать неглубокую выемку на одной ее стороне, как показано ниже.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

При необходимости отшлифуйте.

Затем разметьте и просверлите достаточное количество и размер отверстий для крепления акриловой рамы к основанию.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Теперь пора изготовить диски коленчатого вала для двигателя V4. Возьмите латунный стержень и отрежьте небольшой отрезок — как показано на видео.

Затем поместите стержень в мини-токарный станок и обработайте диски, как показано на видео. Диски, изготовленные в этом руководстве, имеют диаметр 20 мм и толщину 5 мм.

Всего вам понадобится 5 штук.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

При необходимости отшлифуйте и отполируйте.

Затем вырежьте кусок алюминиевого листа, поместите его на фрезерный станок с ЧПУ и создайте необходимые поршневые штоки. Вам понадобится четыре штуки — по одному на каждый цилиндр.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Отшлифуйте и отполируйте и эти детали.

Далее сделать кривошипно шатунный и шатунный. Возьмите стальные стержни, разрежьте их на части и обработайте по мере необходимости.

Вам также необходимо будет изготовить части «головки поршня» соленоида.

Опять же, размеры не указаны, поэтому, пожалуйста, посмотрите видео, чтобы узнать больше об этом разделе.

После этого следующий этап — изготовление «цилиндров» соленоида. Возьмите еще несколько латунных стержней и отрежьте 4 части одинакового размера.

Изготовьте из этих латунных стержней цилиндрические I-образные детали «бобины», как показано на видео и изображении ниже.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Этим деталям также потребуется отверстие подходящего размера в центре, чтобы обеспечить плотную посадку для поршневых штоков, которые вы сделали ранее.

Теперь, когда они укомплектованы, намотайте на каждую медную проволоку. Теперь вы можете подключить каждый из них к батарее, поместить внутрь них головки поршней со стальными стержнями и проверить, двигаются ли головки внутри цилиндров или нет.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Затем возьмите латунные диски, шатуны и головки поршней и соберите коленчатый вал, как показано на видео и изображении ниже.

Коленвал в сборе. Источник: Mr. Innovative / YouTube

Теперь частично демонтируйте акриловую раму V4, которую вы сделали ранее, и вставьте два шарикоподшипника в каждую концевую пластину, как показано.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Вставьте готовый коленчатый вал в раму V4, как показано ниже.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

Затем прикрепил головки поршней к поршневым штокам. Теперь прикрепите соленоидные цилиндры к акриловым верхним пластинам, как показано ниже и на видео.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

По завершении этого этапа вставьте головки поршней внутрь каждого соленоида и прикрутите верхние пластины, как показано ниже.

Источник: Mr.Новинка / YouTube

Затем пропустите медные провода через деревянное основание. Следующим шагом является выполнение основной проводки соленоида V4.

Возьмите транзисторы TIP122, резисторы 100 Ом, светодиоды (для освещения акриловой рамки), регулятор напряжения 7805 и медные английские булавки. Теперь создайте схему, как показано на схеме ниже и в видео.

Источник: Mr. Innovative / YouTube Источник: Mr. Innovative / YouTube

Далее нам нужно найти способ последовательного срабатывания соленоидов для имитации работающего двигателя.Это будет сделано с помощью поворотных автоматических выключателей.

Чтобы заставить их захватить еще несколько стальных стержней и обработать их, как показано на видео. После завершения добавьте конец коленчатого вала и совместите их с предохранительными штифтами.

Источник: Mr. Innovative / YouTube

На этом соленоид V4 в основном готов. Теперь просто добавьте какую-нибудь форму маховика к коленчатому валу, добавьте немного мощности, и пусть соленоидный двигатель ревёт!

Interesting Engineering является участником партнерской программы Amazon Services LLC и различных других партнерских программ, поэтому в этой статье могут быть партнерские ссылки на продукты.Нажимая ссылки и делая покупки на партнерских сайтах, вы не только получаете необходимые материалы, но и поддерживаете наш сайт.

Простой способ распиловки деревянных пиломатериалов

Размещено 26 июня 2020 г.

Автор: Стив Максвелл

Обновлено 27 июня 2020 г.

ОБНОВЛЕНО 26Jun2020 + 2 видео ниже: Легко не обращать внимания на очевидный факт, что пиломатериалы получают из бревен, но если вы начнете так думать, могут случиться интересные вещи. В вашей мастерской на удивление легко превратить короткие бревна в мебельные доски, и все это без специального оборудования. Тщательно просушите эту древесину, и вы будете готовы соединять, строгать и разрезать материал на части для небольших проектов. Помимо экономии денег, этот вид микропереработки дает доступ к породам древесины, которые никогда не продадутся на лесных складах. Вы также получите полный контроль над ориентацией волокон и внешним видом древесины. Вы даже можете обрабатывать строительные балки и доски из торговых точек строительного оборудования как свои «бревна», распиливая их на более мелкие части для работы над проектом, используя некоторые из этих тех же методов.Я занимаюсь этим годами.

Я фрезеровал эту очень качественную маленькую доску из куска ясеня, который был слишком хорош, чтобы его можно было сжечь. Вы видите почти идеальные годичные кольца на четверть рассвета.

Я добился хороших результатов, используя два метода фрезерования пиломатериалов из небольших бревен в моем магазине. Самый простой — это дровокол с гидравлическим приводом. Вы также можете использовать топор или колющие клинья для работы. Прозрачные, прямозернистые, легко раскалываемые породы легко раскалываются на доски, похожие на заготовки.Большинство дровоколов обрабатывают блоки длиной до 24 дюймов, поэтому, когда вы найдете хорошее бревно, отрежьте блоки до этой длины, даже если вы делаете дрова короче. Вы обнаружите, что лучшие доски получаются из середины бревна, где древесина наиболее широкая, а годичные кольца находятся ближе всего к перпендикулярной поверхности доски. Разделите доски толщиной от 1 до 2 дюймов, в зависимости от того, как ведет себя конкретный кусок дерева и какой толщины вы хотите, чтобы ваши готовые доски были. Такие породы, как ясень и дуб, аккуратно раскалываются там, где нет сучков, поэтому вы можете разделить их ближе к окончательному размеру.Древесина с более дикой фактурой дает более неправильные расколотые доски, требующие дополнительного материала для стыковки и строгания в дальнейшем. Я обычно раскалываю большие бревна в два прохода, каждый на 180 градусов друг от друга.

Любая ленточная пила размером 14 дюймов или больше станет отличным лесопильным станом для мастерской по переработке более длинных бревен в доски. В зависимости от диаметра ваших бревен, вы можете распилить их круглыми или предварительно разделить бревна на четвертинки перед распиловкой. Кувалда, забивающая клин для колки древесины, хорошо подходит для этого вида начального колки.Метод ленточной пилы позволяет обрабатывать бревна, которые длиннее, чем у обычных дровоколов, а результаты получаются более гладкими и точными. Максимальная практическая длина бревен для ленточной пилы составляет от 36 до 48 дюймов, что достаточно для многих проектов небольших домашних мастерских. Даже городские сообщества производят большие ветки или стволы деревьев, которые идеально обрабатываются ленточной пилой.

Независимо от того, как вы обрабатываете пиломатериалы, сушка включает в себя тот же процесс, что и другие виды необработанных пиломатериалов. Независимо от того, сколько времени прошло с тех пор, как ваши бревна были распилены, древесина все еще слишком влажная для обработки дерева.Вот почему вам нужно обеспечить циркуляцию воздуха со всех сторон каждой доски, а бытовой вентилятор действительно ускоряет прогресс. Укладывайте пиломатериалы, укладывая между ними полоски обрезков древесины толщиной 1/2 дюйма, а затем направьте поток воздуха на сваю. Если вы можете установить вещи в отапливаемом помещении, время высыхания будет на удивление быстрым. У меня микропиломатериал упал с 25% влажности до 10% (и готов к постройке) менее чем за месяц. Ясень, сосна и кедр обычно сушатся так быстро, не деформируясь и не трескаясь. Древесина клена, дуба и особенно яблони выигрывает от более медленной сушки.

Далее идет фугование и строгание, и это моя любимая часть процесса. Это потому, что на этом этапе начинает проявляться красота древесины, хотя для достижения результата требуется немного больше времени, чем при использовании обычных необработанных пиломатериалов. Неправильные формы означают, что больше проходов через фуганок и строгальный станок, прежде чем вы доберетесь до плоского и точного материала для проектов.

Одна вещь, которую вы, вероятно, заметите во время работы, — это то, насколько плавно ваши высушенные воздухом пилы и стамески работают на пиломатериалах. Разница особенно заметна с древесиной хвойных пород, причина в сушке на воздухе. Это более щадящий процесс, чем высокотемпературная сушка в печи, применяемая для большинства коммерческих пиломатериалов, и древесина показывает это. Сушеный на воздухе пиломатериал просто ведет себя приятнее и предсказуемее под любым полотном.

У этого пиломатериала из красного дуба четвертьфинальные «живые края». Это означает, что кора остается по крайней мере с одной стороны каждой доски.

Контроль направления волокон — одно из скрытых преимуществ мелкомасштабного фрезерования собственного пиломатериала. Если вам нужен пиломатериал с максимально стабильными размерами, разрежьте доски так, чтобы годичные кольца находились как можно ближе к 90º с лицевой стороной доски. Это называется пиломатериалом с вертикальным расположением волокон, и это имеет большое значение. Древесина с вертикальной текстурой имеет тонкие, прямые и правильные линии на поверхности доски, и это один из моих любимых рисунков текстуры. Если вы видели небольшие бревна так, чтобы годичные кольца располагались параллельно поверхности доски, это называется плоский рассвет. Вы получите более дикий и ярко выраженный узор текстуры, который идеально подходит для некоторых проектов.Просто помните, что древесина плоского напольного покрытия расширяется и сжимается на 200–300% больше, чем древесина с вертикальной текстурой при данном изменении содержания влаги.

Изготовление необработанного пиломатериала самостоятельно без лесопилки, вероятно, не обеспечит вас древесиной для всех ваших проектов, но это все же стоит делать. Я всегда обнаруживал, что чем больше творчества вы вкладываете в свои проекты, тем больше вы получаете.

Как я построил лесопилку на заднем дворе

Деревообработка — мое недавнее хобби.Мне повезло, что у меня есть неплохой гараж, полный инструментов, которые я купил за свои одинокие дни. Совет: купите эти игрушки до свадьбы! С момента создания семьи (второй ребенок на подходе) становится все труднее позволить себе деревообрабатывающий инструмент! Помимо машин и расходных материалов, сырье выходит за рамки моего бюджета.

Вокруг моего дома много дерева в виде только что упавших ветвей и деревьев. Я посмотрел на него и подумал: «Если бы я только мог освободить доски внутри». Коммерческие лесопилки большие и дорогие, но когда я начал исследовать их, голос в моей голове сказал: «Эй, я могу сделать одну из них!»

Если посмотреть на ленточнопильный завод, то на самом деле его всего три части: ленточная пила, портал, удерживающий ее в горизонтальном положении, и рельсы, по которым все это может скользить.Есть несколько сложных моментов, но я сначала проигнорировал их и просто бросился в строительство.

Есть что сказать о теориях и планах, но слишком часто я увязаю в дизайне. При его создании не использовались чертежи САПР или бумажные эскизы. Единственные расчеты, которые я сделал, были для определения размеров шкивов, чтобы получить правильную скорость лезвия (2800 футов в минуту) и определить, как далеко должны быть друг от друга колеса для определенной длины лезвия. Я конструировал «на лету», руководствуясь собственным опытом и интуицией — то, что я называю «инженерией глазного яблока».”

Это сработало для некоторых вещей. Я придумал хитроумную конструкцию для натяжения полотна на основе направляющих фрезерного станка. Я придумал, как сделать направляющие для лезвий, используя только простые подшипники и немного лома. Я чувствовал, что большинство самодельных лесопилок используют слишком много металла и слишком тяжелые, поэтому я построил свою с наименьшим количеством стали, насколько мог, и в итоге получил очень способную легкую машину.

Однако кое-что из моей интуиции было далеким.Я предположил, что двигателя переменного тока мощностью 1 л.с. более чем достаточно для рыхления 20-дюймовых бревен. Ну первый раз пользовался пилой, этот мотор перегрелся и чуть не загорелся! Теперь я гораздо лучше понимаю мощность в лошадиных силах.

Также я недостаточно хорошо разбирался в тонкостях работы с полотнами ленточной пилы. Мне стыдно признаться, что я даже не заказал лезвие, пока пила не была почти готова. До этого момента я не исследовал лезвия. Лезвие, которое я купил, сильно билось в разрезе или терлось о дерево и несколько раз отваливалось.Поскольку первое купленное мной лезвие было слишком узким, не было надежды на то, что направляющие лезвия выполнят свою работу.

Первое, что я сделал в своей второй доработке, это заменил мотор на «маленький» бензиновый двигатель мощностью 6,5 лошадиных сил. С точки зрения стоимости и веса на одну лошадиную силу, газ побеждает электричество.

Затем я заменил лезвие. Оглядываясь назад, я понимаю, насколько безумно было не начинать свой дизайн с той части, которая выполняет фактическую резку. Оказалось, что на рынке всего несколько лезвий, которые будут работать с такой маленькой пилой, поэтому я заказал по одному.Это начало становиться дорогим, но я списал это на исследования. Мне посчастливилось найти тот, который отлично работает. Кроме того, он был самым толстым, дешевым и, как я думал, точно не подойдет.

В результате получилась небольшая лесопилка, которая просто роет деревья! Я был очень удивлен, насколько хорошо это работает. Я просто хотел попробовать и в итоге фрезеровал бревно из расщепленного клена диаметром 18 дюймов и длиной 6 футов на более чем дюжину досок размером 6 x 1 дюйм. В кедровом бревне, которое я разрезал затем, обнаружилась потрясающая пурпурная сердцевина.Я начал фрезеровать дерево и просто не мог остановиться. В конце концов я пришел в чувство и признал, что у этой пилы практически нет функций безопасности. Следующим моим шагом перед тем, как разрезать другую доску, будет установка ограждений вокруг лезвия и приводного ремня. Я также добавлю ручку для толкания.

Тогда есть рельсы. Свернутые вместе пиломатериалы 2 × 8 сработали на удивление хорошо, но, вероятно, всего этого хватит только на один сезон. Я скатываю бревна и прикручиваю их к дереву.Это сработало довольно хорошо, но медленно, и рельсы начинают ломаться. Со временем заменю его сварным металлическим каркасом со встроенными зажимами для крепления бревен. Фактически, если бы я построил еще один завод, я бы буквально начал с нуля и сосредоточился в первую очередь на обработке бревен и создании прочной основы для остальной части пилы.

Посмотрите мои видео, чтобы узнать больше о сборке и увидеть ее в действии. Я скоро опубликую обновленное видео, поэтому, пожалуйста, подпишитесь на мой канал и следите за обновлениями!

станков | Описание, история, типы и факты

Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, используемый для формования деталей из металла или других материалов.Формование осуществляется четырьмя основными способами: (1) вырезанием лишнего материала в виде стружки с детали; (2) разрезанием материала; (3) прижимая металлические части к желаемой форме; и (4) путем воздействия на материал электричества, ультразвука или коррозионных химикатов. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы обработки сверхтвердых металлов, которые нельзя обрабатывать старыми методами.

Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки с заготовки, включают токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и пилы.Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, кузова автомобилей и тому подобное, выполняется на штамповочных прессах, а горячее формование раскаленных добела заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.

Современные станки режут или формуют детали с допусками плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0,0025 миллиметра). В специальных областях применения прецизионные притирочные станки могут изготавливать детали с точностью до плюс-минус две миллионных долей дюйма (0,00005 миллиметра).Благодаря точным требованиям к размерам деталей и большим силам резания, прилагаемым к режущему инструменту, станки сочетают в себе вес и жесткость с высокой точностью.

История

До промышленной революции 18 века ручные инструменты использовались для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонная утварь, фургоны, корабли, мебель и другие товары. После появления паровой машины материальные товары производились с помощью механических машин, которые могли производиться только станками.Станки (способные производить детали с точными размерами в больших количествах), приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были незаменимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Самые ранние паровые машины страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто неправильно растачивались машинами, приводимыми в действие водяными колесами и изначально предназначенными для стрельбы из пушек.В течение 50 лет после появления первых паровых двигателей были спроектированы и разработаны базовые станки со всеми основными функциями, необходимыми для обработки деталей из тяжелых металлов. Некоторые из них были переделками более ранних деревообрабатывающих станков; токарный станок по металлу, полученный из токарных станков по дереву, которые использовались во Франции еще в 16 веке. В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил прецизионный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модслей, тоже из Англии и один из величайших изобретателей своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок для двигателя.Отличительной особенностью токарного станка Модслея был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ходовой винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил свой токарный станок 28 переключающими механизмами, которые нарезали резьбу с различным шагом, контролируя соотношение скорости ходового винта и скорости шпинделя.

Формовщик был изобретен Джеймсом Нэсмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Нэсмита заготовку можно было закрепить горизонтально на столе и обработать резаком, используя возвратно-поступательное движение, чтобы выровнять небольшие поверхности, вырезать шпоночные пазы или обработать другие прямолинейные поверхности.Несколько лет спустя, в 1839 году, Нэсмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых предметов. Другой ученик Модсли, Джозеф Уитворт, изобрел или усовершенствовал большое количество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всей площади, посвященной станкам.

Великобритания пыталась удержать лидерство в разработке станков, запрещая экспорт, но эта попытка была предопределена промышленным развитием в других странах.Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и США, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них выделялся фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, произведенный в Соединенных Штатах в 1818 году и использованный Симеоном Норт для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж. Р. Брауном из США и использовался для нарезания винтовых канавок спиральных сверл. Токарно-револьверный станок, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19 века, был полностью автоматическим при выполнении некоторых операций, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20 века.Различные зуборезные станки достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф.У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро обрабатывать почти любой тип зубчатых колес.

Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую отрасль станков — шлифовальные станки. C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовального станка, создав станок, который может шлифовать коленчатый вал автомобиля за 15 минут — процесс, на который раньше требовалось пять часов.

К концу 19 века в обработке и формовании металлов произошла полная революция, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. 20-й век стал свидетелем появления многочисленных усовершенствований станков, таких как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развитие автоматизированных операций, управляемых электронными системами и системами управления жидкостью, а также нетрадиционные методы, такие как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19 века.

Характеристики станков

Все станки должны иметь приспособления для удержания заготовок и инструментов, а также средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и изделием называется скоростью резания; Скорость, с которой неразрезанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Должны быть предусмотрены средства для изменения обоих.

Поскольку перегретый инструмент может потерять режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от усилия сдвига и скорости резания. Поскольку сила сдвига меняется в зависимости от разрезаемого материала, а материал инструмента отличается своей устойчивостью к высоким температурам, оптимальная скорость резания зависит как от разрезаемого материала, так и от материала режущего инструмента. На это также влияют жесткость станка, форма заготовки и глубина пропила.