Самодельный токарный станок с ножным приводом » Полезные самоделки
Рис.1. Внешний вид и размеры самодельного токарного станка с ножным приводом
Применяются доски 40 мм; станина склеена столярным клеем и свита гвоздями; для перемещения задней бабки вывернуть болт.
Рис.2. Передняя и задняя бабка самодельного токарного станка с ножным приводом.( Деревянная круглая болванка зажимается между двумя упорами. Один из них — подвижный.)
Над станком укрепляется упругая деревянная или металлическая дуга, напоминающая лук. К тетиве привязана верёвка, которая дважды обвивается вокруг болванки, спускается вниз и прикрепляется к педали. При нажатии на педаль верёвка натягивается и проворачивает деталь вокруг оси — это рабочий ход, можно резать. Освобождение педали возвращает верёвку, а вместе с ней и деталь в первоначальное положение — это холостой ход.
Резец держат в руке, положив на подставку.
Станина станка состоит из трех основных частей: передней и задней бабок и основания. Они выпилены из 40-мм доски.
Подвижный и неподвижный упоры изготовляются из болтов M16 и укрепляются в стойках на одинаковой высоте.
Напильником заточите болты на конус. Просверлите в передней стойке отверстие, вставьте болт и закрепите его контргайкой.
В задней бабке стамеской сделайте шестигранное углубление. Вставьте в него гаку. Чтобы гайка не выпала из гнезда, с лицевой стороны шурупами прикрутите металлическую пластину. Теперь упор можно вкручивать и выкручивать, изменяя расстояние между центрами. Зажав болванку в центрах, закрепите болт самоконтрящейся гайкой. Если у вас такой нет, возьмите обычную гайку и нанесите на её торце напильником или ножовкой насечки.
Задняя бабка может передвигаться по верхнему бруску основания. В бруске просверлены отверстия. Чтобы передвинуть бабку, надо вывернуть из отверстия болт крепления, переставить его в новое гнездо и закрепить.
Основание склеивается из двух брусков. В нём просверливаем и выпиливаем удлинённое отверстие под верёвку.
,<>Станиной может служить любой стол.
А. Клапоух
Станок токарный по дереву своими руками: фото и инструкция по изготовлению
- 18 Декабря, 2019
- Разное
- Валерий Лысенко
Откажется ли столяр от владения токарным станком? Вряд ли. Что же делать, если покупать дорого, а ждать в подарок бесполезно? Надо закатывать рукава и собирать токарный станок по дереву своими руками, тем более что это не слишком сложно. Состоит он всего из нескольких элементов: станины, передней неподвижной бабки, задней подвижной бабки и подручника (упора для резца). В качестве привода используется электродвигатель от стиральной машины. Исходя из этого, можно сделать вывод, что изготовление токарного станка по дереву своими руками не станет невыполнимой задачей.
Классификация
Разделение оборудования, собранного домашними умельцами, на типы или классы будет условным, поскольку при изготовлении мастера руководствуются не требованиями ГОСТа, а своими намерениями и возможностями. Для создания токарного станка по дереву своими руками чертежи обычно составляют самостоятельно, исходя из имеющихся в наличии основных элементов, таких как передняя и задняя бабки, вал привода и прочее, но можно использовать и готовые чертежи.
При конструировании передней бабки надо учитывать такой нюанс: электродвигатель обычно рассчитан на работу со шкивами и ременной передачей. Если же он используется как прямой привод, возникает усилие, направленное вдоль вала, в результате подшипники быстро выйдут из строя.
Итак, приступим:
- Мини-станок. Чаще всего применяется при изготовлении сувениров, ручек для шкафа или вешалок. В изготовлении очень прост, не требует дорогостоящих комплектующих.
- Станок средних размеров, настольный, с электроприводом. Позволяет выточить ножки для табурета или стола.
- Такой же станок, но с ножным приводом и со станиной. Этот агрегат относится, скорее, к разряду раритетов, тем не менее рассмотрим и его конструкцию.
- Следующий токарный агрегат можно назвать стационарным, с основательной станиной, на него устанавливают разное дополнительное оборудование.
- Станок токарный с копировальным устройством.
Конечно, к настольному агрегату вполне допустимо приспособить фрезер, а на стационарном можно точить мелкие вещицы. Вышеуказанный список не категоричен, сфера деятельности мастера подскажет, что именно ему изготавливать.
Из чего сделать токарный станок по дереву своими руками
Выбор материала для столь важного дела достаточно широк — от ДСП или фанеры до швеллера или стального листа. Конечно, указанные древесные материалы годятся разве что для мини-станка, более серьезные изделия потребуют применения массива из твердых пород дерева.
При изготовлении токарного станка из металла в ход идут самые различные изделия. Применяются трубы круглого и прямоугольного сечения, угол катаный, швеллер, двутавр, стальной лист и прочее.
В самодельных конструкциях успешно используются также такие материалы, как текстолит, гетинакс, винипласт, фторопласт, бронза, латунь.
Не обойтись, естественно, без покупки отдельных готовых компонентов. Это будут подшипники и различный крепеж — саморезы по дереву и по металлу, болты, гайки, шайбы и шпильки.
Хорошую помощь в изготовлении токарного станка по дереву своими руками окажут детали от сломанных или сгоревших электроинструментов, в частности дрели.
Общие рекомендации
Одной из самых главных частей токарного агрегата является станина. Это основа для монтажа всех элементов, поэтому к ее прочности предъявляются особые требования.
Основание настольного станка может быть деревянным, из твердых пород дерева, или металлическим. В нем надо предусмотреть паз или прорезь для подручника и задней бабки, так как они передвижные. Передняя бабка закреплена неподвижно, за ней должно быть место крепления электродвигателя. Кнопки включения обычно располагаются там, где удобно пользователю.
Для изготовления задней бабки подойдет часть редуктора с патроном от сгоревшей электродрели, она легко крепится к основанию из дерева или металла, только поджимать заготовку придется вручную. Чтобы упростить этот процесс, на бабку вместо редуктора от дрели устанавливают поджимной винт.
Самое важное при сборке — совместить центры передней и задней бабок, иначе выточенная деталь получится не цилиндрической, а конусной формы. Итак, делаем токарный станок по дереву своими руками.
Инструмент, применяемый в работе
Как сделать самому токарный станок по дереву? Начать надо с более простого, то есть деревянного, изделия. Инструменты для его изготовления применяются обычные столярные — ножовка, пила циркулярная, фрезерный станок, шуруповерт. Собранную конструкцию необходимо будет отшлифовать, поэтому надо иметь в наличии шлифовальную машину. Такие инструменты, как молоток, отвертки и измерительные средства, даже не стоит специально упоминать, они должны быть у любого мастера.
Работы с металлом предполагают использование болгарки, сварочного аппарата, возможно, заклепочного пистолета. Также стоит иметь в наличии инструменты для нарезания наружных и внутренних резьб диаметром 6, 8, 10 мм.
Во всех случаях необходимо применять средства защиты — очки, перчатки, защитную маску (при проведении сварочных работ).
Миниатюрный станок
Начинать создание своими руками мини-токарного станка по дереву надо с поиска электродвигателя для привода. Поскольку размеры собираемого устройства предполагаются небольшие, то и мотор подойдет маленький. Как один из вариантов это может быть привод стеклоочистителей от автомобиля «Москвич» и далее по нарастающей — мотор от бобинного магнитофона, от стиральной машины, точильный станок в сборе, электродрель. В каждом конкретном случае надо будет выточить либо шкивы, либо насадку на вал, если привод прямой.
Размер станка может быть приблизительно от 30 до 80 см. Он представляет собой простейшую конструкцию для изготовления мелких вещей, много о нем говорить не стоит.
Настольный токарный
Самый, пожалуй, универсальный и востребованный станок. С его помощью можно сделать как самые мелкие детали, так и ножки к столу или табурету. Изготовление балясин для лестницы, может, будет и не под силу данному агрегату, впрочем, это зависит от размера заготовок.
Этот самодельный токарный станок по дереву может быть собран своими руками как из металла, так и с применением древесных материалов твердых пород. Такие элементы, как передняя и задняя бабки, лучше использовать заводского изготовления от старого станка. В качестве привода рекомендуется двигатель мощностью от 200 Вт, подойдет от старой стиральной машины.
Мотор от машины-автомата применить также можно, но надо учитывать, что обороты у него слишком высокие (12000 об/мин), а для токарных работ достаточно 600 об/мин. Нетрудно подсчитать, что шкив двигателя должен быть в 20 раз меньше шкива вала станка. Часто в таких случаях применяют промежуточный вал, но это сделает станок более сложным и дорогим в изготовлении. Или же придется использовать электронный блок регулировки оборотов, имеющийся в продаже, но при этом теряется мощность.
Конструкция токарного станка хорошо видна на рисунке, поскольку размеры могут быть произвольными, то чертеж приводить нет смысла. А вообще, сделанный своими руками токарный станок по дереву может иметь самую различную конфигурацию.
Музейный экспонат — станок с ножным приводом
Вначале немного об истории возникновения токарных приспособлений. С тех пор как люди стали обрабатывать природные материалы, возникла необходимость придания им цилиндрической формы. Видимо, тогда и было изобретено устройство, ставшее предком всем хорошо известного токарного станка. Работать на нем можно было только вдвоем — один человек крутил заготовку при помощи намотанной веревки, другой ее обрабатывал. Причем заметьте, вращение происходило то в одну, то в другую сторону, соответственно, работать можно было только при правильном направлении.
Но время шло, прогресс не стоял на месте, и в какой-то период времени был придуман токарный станок с ножным приводом. В нем использовалось непрерывное вращение, работать мог один человек. Дальнейшее совершенствование в течение 18-го века придало станку примерно такой вид, как сейчас.
Несмотря на прогресс, можно попробовать сделать своими руками ножной токарный станок по дереву. Может, практической пользы от этого и немного, скорее, это будет экскурс в историю, а для подрастающего поколения хорошая возможность построить машину своими руками и изучить ее работу.
Основой данного агрегата является прочная станина, маховик и приводящий его в движение коленчатый вал по аналогии с ножной швейной машиной. Маховик должен быть тяжелым и максимально отцентрованным, педаль привода — как можно шире. Верхняя часть станка ничем не отличается от обычного токарного — та же передняя бабка, подручник и задняя бабка, вал приводится в движение посредством ремня.
Токарно-фрезерный станок
Важным и полезным дополнением к токарному оборудованию является фрезерное приспособление. С помощью такого комплекта можно изготовить вещи, недоступные каждому станку по отдельности. Примером могут служить балясины для лестницы, имеющие продольные выборки.
Фрезерную машину можно установить как на стационарный токарный станок, так и на настольный и даже на ножной. Как сделать самому токарный станок по дереву с функцией фрезерования, если фрезера нет в наличии? Ответ прост: использовать в этом качестве электродрель. Конечно, у нее скорость вращения недостаточна для качественной обработки, но для черновой будет в самый раз. Причем можно использовать как фрезы, так и сверла. Сделанный своими руками токарно-фрезерный станок по дереву серьезно расширит возможности домашнего мастера.
Копир для токарного агрегата
Мастеру, изготавливающему какое-то количество одинаковых деталей, просто необходимо иметь копировальное устройство для токарного станка. Такое приспособление, несмотря на некоторую сложность изготовления, значительно облегчит работу токарю.
Как сделать своими руками токарно-копировальный станок по дереву? И что это такое — копир? Это устройство, которое позволяет изготовить точную копию какого-либо изделия из дерева, выполненного не токарным способом. Оно закрепляется на станке перед заготовкой или над ней. Принцип действия достаточно прост: в верхней или нижней части станины (это зависит от устройства копира) неподвижно закрепляется изделие (или трафарет), которое необходимо повторить. Далее посредством обкатного ролика рисунок контура передается на резец, который жестко связан с роликом. Учесть необходимо следующее: выпуклость на трафарете даст углубление на детали и, соответственно, наоборот.
Применение копировального устройства дает неоспоримое преимущество при изготовлении таких вещей, как ножки столов или балясины для лестниц. Все изделия получаются одинаковыми, чего невозможно достичь ручной обработкой даже при самом хорошем глазомере.
Инструмент токаря
Несмотря на кажущуюся простоту процесса обработки древесины, токарных приспособлений существует немало. Резец состоит из рабочей части, она металлическая, и рукоятки, чаще всего деревянной.
Существуют два основных типа резцов:
- Рейер — для черновой обработки. Это резец, имеющий полукруглую режущую часть, с его помощью заготовке придается приблизительная форма.
- Мейсель — для чистовой обработки. Лезвие этого резца прямое, срезанное под углом 45°. Предназначается для придания изделию завершенного вида и для отрезания.
Применяются еще несколько видов резцов, называемых фасонными:
- стамеска — предназначена для выравнивания деталей цилиндрической формы;
- крючок или кольцо — с их помощью выполняются полости в детали;
- гребенка — справится с нанесением канавок или резьбы на заготовку.
У мастеров токарного дела есть традиция не покупать резцы, а изготавливать самостоятельно. Дело это не заключает в себе особой сложности, требования к материалу не слишком высокие.
Из отработавшего свое напильника получится отличный рейер или мейсель. Для этого на заточном станке режущей части придается соответствующая форма, затем затачивается на мелкозернистом наждачном круге и полируется. Прямой резец желательно точить на специальной оправке, имеющейся в продаже, или самодельной, для выдерживания угла заточки.
Крючок или кольцо можно изготовить из обоймы маленького подшипника, только для этого металл нужно отпустить. Каленые резцы опасно использовать, так как на них возможны сколы и трещины, отколовшаяся часть может отлететь и привести к травме.
Можно подвести итог: сделанный своими руками самодельный токарный станок по дереву должен быть укомплектован самостоятельно изготовленными резцами.
Вывод
Изготовление в домашних условиях различных приспособлений приносит не только практическую пользу и экономию. Привлечение к этому делу детей и подростков может частично восполнить недостаток технического образования, наблюдающийся в последнее время. Ведь нельзя же, согласитесь, учить только менеджеров, кто-то должен уметь крутить гайки.
Сделанный своими руками простейший токарный станок по дереву способен порадовать не только мастера, но и его домашних. Ведь изготовленные лично вещи никогда не будут похожи на магазинные, они отражают внутренний мир обитателей жилища.
Стоит задуматься о том, сколько сохранилось домашних вещей возрастом 100 и более лет, сделанных штучно? И сколько их осталось, изготовленных массово? Первых больше, потому что столяры, токари, резчики по дереву не просто выполняли план, а вкладывали душу в свое изделие.
Мир самоделок — Токарный с ножным приводом
Станки с ножным приводом людьми придуманы за долго до того как было открыто электричество. На подобном станке русский царь Петр I осваивал основы токарного мастерства, древние мастера на них создавали свои шедевры деревянного зодчества и кораблестроения.Всем юным техникам надо уже сейчас учиться механизировать свой труд, изучать устройство и принцип действия машин, сначала простых, потом все более сложных. Надо учиться строить машины и пользоваться ими. Наша статья должна помочь вам в этом.
Данный токарный станок по дереву с ножным приводом построили юные техники Голобской средней школы Волынской области в середине 60-х годов прошлого века, тогда же была опубликована эта статья в приложении к журналу «Юный техник».
Разберемся в устройстве станка. Он состоит из прочной станины, на которой укреплена основа — два горизонтальных параллельных бруска, называемых параллелями.
Рис. 1 Общий вид самодельного токарного станка.
Слева расположены две стойки, на которых укреплены: внизу — маховое колесо (маховик), вверху, над параллелями,— ось (шпиндель) и ступенчатый шкив (передняя бабка), укрепленный неподвижно.
Справа находится задняя бабка; она может передвигаться по параллелям и закрепляется на них клином или болтом с прижимной гайкой. Эта бабка имеет центр — горизонтальный стержень, поставленный на одной высоте со шпинделем передней бабки.
Шпиндель приводится в движение маховым колесом и педалью. Когда нажимают ногой на педаль, то приходит в движение шатун и вращается маховик. Посредством ремня это вращение передается шкиву. Вместе со шкивом начинают вращаться шпиндель и кусок дерева, зажатый между шпинделем и центром задней бабки. На подручник опирают резец и точат им дерево.
С какой скоростью вращается шпиндель? Это зависит от соотношения диаметров маховика и шкива, которые представляют собой цилиндрические колеса, приспособленные для ременной передачи. Обратимся к законам движения.
Два колеса, соединенные друг с другом ремнем (рис. 2) будут обладать одинаковой линейной скоростью, так как любая точка ремня в каждую единицу времени проходит одно и то же расстояние; следовательно, и любая точка, взятая на окружности каждого колеса, движется с такой же скоростью. Далее известно, что длина окружности колеса равна величине 2╥R. Если колесо делает столько-то оборотов в минуту, то каждая точка его окружности проходит в минуту путь, равный 2╥R1n1 метров. Но на основании первого положения, каждая точка окружности второго колеса должна совершать такой же путь в тот же промежуток времени. Поэтому при радиусе оно сделает другое число оборотов Это выражается формулой:
2╥R1n1=2╥R2n2
Отсюда вытекает очень важное положение: у двух колес, связанных одним ремнем, всегда:
R1n1=R2n2
или
n1/n2=R2/R1
Иными словами, число оборотов в минуту, которое совершат два вала, обратно пропорционально радиусам насаженных на них колес, которыми они соединяются друг с другом.
Пользуясь этой формулой и зная число оборотов одного из колес, легко определить число оборотов другого колеса. Предположим, что первое колесо (маховик) делает 100 оборотов в минуту, имея радиус 280 мм. Требуется узнать, сколько оборотов делает второе колесо (шкив), если радиус его равен 70 мм.
n2=100х280:700=100х4:1=400 (оборотов).
Число 4:1, показывающее отношение радиусов колес, называется передаточным числом. Оно позволяет решать задачи для определения числа оборотов одного колеса, если известно число оборотов другого. Для этого достаточно число оборотов умножить на передаточное число.
К этим расчетам придется прибегнуть, определяя размеры ступенчатого шкива.
Приступим теперь к заготовке частей станка. Для этого понадобится хорошее дерево — сухое, без трещин и сучков, непременно твердых пород: дуб, бук, в крайнем случае, береза. Дерево хвойных пород не годится
После того как все бруски будут заготовлены, приступайте к разметке (рис. 1) и дальнейшей обработке их.
На нижних концах брусков, предназначенных для стоек 1, 2 и 3, сделайте шипы размером 100х80х30 мм На расстоянии 315 мм от верхних концов сделайте вырезы для параллелей 5 — 120 мм ширины и 25 мм глубины. На расстоянии 100 мм от верхних концов стоек 1 и 2 просверлите отверстия для шпинделя 16 и сделайте выемки для шарикоподшипников (по их размеру). На расстоянии 140 мм от нижних концов этих же стоек просверлите отверстия для оси маховика (коленчатого вала 17) и также сделайте выемки для шарикоподшипников, через которые будет проходить эта ось.
После этого, в бруски 4, предназначенных на подставки для стоек, на расстоянии 365 мм от их передних концов выдолбите сверху гнезда для шипов стоек размером 100х30 мм, а с нижней стороны на расстоянии 20 мм от концов — по два гнезда для шипов ножек
Очень ответственная работа — изготовление оси (шпинделя 16) со ступенчатым шкивом 15 — для передней бабки.
Шпиндель можно сделать из отрезка водопроводной трубы или круглого стального стержня диаметром 20—25 мм, с резьбой на одном конце. Эта ось должна вращаться в шарикоподшипниках (рис. 3). Поэтому лучше всего сначала достать подходящие шарикоподшипники, а уж потом, по их внутреннему диаметру, подобрать или выточить ось. Если же шарикоподшипники найти не удастся, то поставьте скользящие подшипники. Их можно сделать из отрезков бронзовой или медной трубки.
Шкив 15 лучше выточить из металла, но можно сделать его и из твердого дерева. Он плотно насаживается на шпиндель и закрепляется контрящим винтом.
Профиль шкива зависит от того, каким приводным ремнем вы воспользуетесь. Для плоского ремня делают цилиндрический шкив, для круглого — желобчатый.
Шкив не обязательно делать ступенчатым, то есть состоящим из двух или трех колес разного диаметра. На описываемом станке ступенчатый шкив поставлен в расчете на то, что со временем к станку будет сделан электрический привод. На станке с ножным приводом можно поставить одинарный шкив.
Теперь нужно решить, с какой скоростью должен вращаться шпиндель, и в зависимости от этого определить диаметр шкива (или трех цилиндрических колес, образующих ступенчатый шкив). Тут надо принять во внимание прочность и устройство станка и размеры деталей, которые будут на нем обрабатываться.
Средняя скорость вращения для станков с ножным приводом составляет приблизительно 300 оборотов в минуту (станки с электрическим приводом обычно дают 700—1500 оборотов). При обработке мелких деталей число оборотов может быть увеличено; при обработке крупных деталей шпиндель должен вращаться медленнее. При большом числе оборотов, болванка может вырваться и ударить работающего.
На станке голобских юных техников, при диаметре маховика в 570 мм, шкивы имеют диаметры в 140, 100 и 70 мм. Значит, передаточные числа равны приблизительно (с округлением) 4:1, 6:1 и 8,5:1. Если предположить, что скорость вращения маховика составляет 80 оборотов в минуту, то при передаточном числе 8,5 : 1 шпиндель будет вращаться со скоростью 680 оборотов в минуту. Такая скорость для станка с ножным приводом великовата. Лучше ограничиться шкивом, рассчитанным на передаточное число 4 : 1 (или, если шкив ступенчатый, то на передаточные числа 4:1,5:1 и 6:1). Пользуясь этими числами определите диаметр шкива сами.
Ширина каждого из трех колес, образующих ступенчатый шкив, равна 35 мм, следовательно, общая ширина шкива — 105 мм.
Диаметр маховика 14 — 570 мм, ширина 95 мм (возможны и другие размеры). Для изготовления маховика надо подобрать и хорошо выстругать сухие доски толщиной 20—25 мм и склеить из них три или четыре (в зависимости от толщины досок) квадратных щита. Для склеивания щитов понадобятся так называемые цвинки — те же струбцины, но более длинные. Сделайте их из брусков. Вложите в две цвинки доски, предварительно смазав их ребра (кроме наружных) горячим столярным клеем, и зажмите двумя клиньями, заколачивая их один навстречу другому. Все это показано на рисунке 4
На заготовленных таким способом щитках разметьте круги. При этом нужно предусмотреть, какой ремень будет применен на вашем станке. Если плоский, то все круги должны быть одинакового диаметра, если же круглый, то диаметр средних (внутренних) кругов должен быть меньше примерно на 30—40 мм Очень аккуратно выпилите круги и наложите друг на друга так. чтобы доски первого круга перекрещивались с досками следующего круга и т. д. Склейте круги вместе и для прочности свинтите шурупами. Но прежде чем делать это, подумайте о том, как утяжелить маховик. Сделать это можно несколькими способами.
Первый способ таков. Во внутренних кругах, как можно ближе к краю, выдолбите или высверлите несколько одинаковых отверстий, располагая их равномерно по всей окружности (рис. 5, а). Эти отверстия залейте свинцом. Вместо свинца можно вложить в них одинаковые куски металла, например большие гайки.
Для утяжеления маховика по второму способу, между наружными кругами помещают не сплошные круги, а маленькие кружки в центре и кольца по окружности (рис. 5, б). В этом случае все круги и кольца надо сначала соединить между собой, а затем просверлить в боковой стенке отверстие и через него заполнить полое пространство внутри маховика сухим песком. Не забывайте при этом встряхивать маховик, чтобы песок улегся более плотно.
Очень важно, чтобы маховик был уравновешен, то есть чтобы груз был равномерно распределен по его окружности
В центре маховика просверлите отверстие по диаметру оси (коленчатого вала 17) По обеим сторонам маховика привинтите металлические муфты, в одной из них нужно просверлить отверстие и нарезать резьбу для контрящего (то есть закрепляющего маховик на оси) винта. Крепление маховика на оси показано на рис. 6.
Ось маховика — коленчатый (вал 17 — сделайте по рис. 1 из стального прута диаметром 20—25 мм (можно подобрать подходящий по диаметру длинный болт и отпилить у него головку). Самому выгнуть такой вал трудно, лучше обратитесь за помощью в кузницу или механическую мастерскую.
Этот вал должен вращаться в подшипниках врезанных в стойки 1 и 2 (рис. 6) Кривошип вала соедините шатуном 18 с педалью 12. Шатун можно сделать и из дерева, и из металла. Устройство шатуна и педали и соединение их ясны из рис. 1.
Теперь приступим к сборке станка.
Сначала соберите все три стойки с подставками вставьте шипы стоек в гнезда подставок, а затем, после подгонки, можете их вкпеить. В вырезы стоек вставьте бруски — параллели 5 (нередко их называют салазками) и закрепите болтами, с гайками и шайбами. Расстояние между стойками 1 и 2 должно составлять 130 мм, между стойками 2 и 3 — 1000 мм. Вклейте шипы ножек в гнезда подставок 4, а когда клей хорошо высохнет, то скрепите их планками 7.
Помните, что для скрепления частей станка можно пользоваться столярным клеем, шурупами, небольшими болтами, но только не гвоздями.
Соберите педаль 12 и прикрепите ее (например, дверными навесками) к передней планке 7.
Вложите в выемки на стойках 1 и 2 подшипники, поместите между стойками маховик и вставьте коленчатый вал. Не забудьте надеть на него две стальные пластинки для закрепления подшипников. Укрепите контрящим винтом маховик и проверьте, вращается ли он строго в одной плоскости, не перекошена ли ось Перекос оси можно устранить, расклинивая подшипники маленькими гвоздями. Когда достигнете правильной центровки оси с маховиком, закрепите подшипники стальными пластинками, а вал — двумя металлическими муфтами с контрящими винтами или шпильками. Под них тоже нужно подложить шайбы.
Соедините кривошип вала с шатуном 18. Здесь также понадобятся шпильки и шайбы.
Смажьте все трущиеся части вазелином и проверьте, хорошо ли действует ножной привод,
В таком же порядке соберите части передней бабки: вставьте подшипники в выемки, насадите шкив на шпиндель, проверьте центровку и все закрепите. Для того, чтобы шпиндель не мог перемещаться в продольном направлении, насадите на него две металлические муфты, заполняющие промежутки между шкивом и подшипниками. Закрепите муфты контрящими винтами.
Теперь наденьте приводной ремень 20 и проверьте передачу вращения от маховика на шкив и шпиндель.
Для цилиндрических шкивов берется плоский ремень шириной в 20—25 мм. Для желобчатых шкивов применяют скрученный сыромятный ремень — супонь. Натяжение круглого ремня отрегулировать легко: достаточно сильнее скрутить его.
Плоский ремень сшейте тонким сыромятным ремешком. Круглый ремень сшейте скобкой из толстой стальной проволоки (рис. 7). Чтобы ремень не скользил, насыпьте под него на шкив и маховик немного канифоли в порошке.
Осталось собрать заднюю бабку и подручник. Это — очень ответственные детали, особенно бабка.
В нижнем конце бруска 8, предназначенного для задней бабки, сделайте два выреза размером 220х80х25 мм с таким расчетом, чтобы после зачистки эта часть бруска плотно входила между параллелями В этой же нижней части, отступя от конца на 60 мм, продолбите отверстие для зажимного клина. В верхней части бруска (на расстоянии 100 мм от конца) просверлите отверстие для прижимного винта (19) с центром и рукояткой.
Прижимным винтом может служить болт с загнутым концом; другой конец его должен быть заточен на конус. Он вращается в двух гайках, укрепленных в бруске (так же, как вы укрепляли подшипники).
Для того чтобы задняя бабка была более устойчивой, привинтите к ней две опорные планки. А чтобы прижимной винт не мог отойти во время работы, приделайте стопор из выгнутого толстого гвоздя или стального прутка с нарезкой и гайкой Все эти части задней бабки показаны на рисунке 8.
Смонтированную заднюю бабку установите на параллели (салазки) так, чтобы центр ее прижимного винта приблизился к центру шпинделя Острия центров должны совпасть; если это не произойдет, необходимо отрегулировать положение задней бабки на параллелях.
На бруске 10 для подручника сделайте с двух сторон вырезы размером 200х20х50 мм. В широком конце бруска продолбите отверстие 25х50 мм; в него вставьте брусок 9 и закрепите маленьким клином. Верхнюю часть бруска 9 срежьте под углом (как показано на рис. 1) Прочно привинтите к ней дощечку длиной 220 мм, обитую жестью (для большей прочности). В валике 11 сделайте два прямоугольных отверстия по 50X20 мм; расстояние между ними—110 мм. Через верхнее отверстие продевается брусок 10, в нижнее вставляется зажимной клин 13.
Теперь нужно оборудовать шпиндель для крепления обрабатываемых заготовок разных размеров. Вспомогательными частями для этой цели служат вилка планшайба и патрон.
Лучше, если шпиндель сделан из трубы. В этом случае планшайбой может служить фланец, навинчивающийся на трубу. В качестве патрона удобно использовать соединительную муфту, так называемую «переходную» — с разными диаметрами. Вилку легко сделать из короткого отрезка трубы,» ввинченного в муфту до половины; конец ее нужно сплющить и обработать напильником по рисунку 9.
Таким же способом делают вилку, планшайбу и патрон на шпиндель из стального стержня или болта. В крайнем случае можно просто опилить конец шпинделя и превратить его в вилку, но это менее удобно для работы.
Хорошая работа самодельного станка зависит от точности частей, аккуратности пригонки их друг к другу, прочности соединений. Понятно, станок во время работы не должен шататься, шпиндель бить в подшипниках. Маховик должен вращаться равномерно и строго в одной плоскости. Наконец, закрепление задней бабки и подручника в любом положении должно быть жестким, надежным.
Поэтому необходимо правильно установить параллели, прочно соединить их со стойками, точно подогнать к расстоянию между ними нижние части подручника и бабки. Очень прочно должна быть связана и вся станина. Если стойки будут шататься в пазах, то при работе ремень может соскочить со шкива или, что еще хуже, обрабатываемая деталь вырвется из центров Придайте жесткость всей системе. Возможно, что наиболее ответственные соединения придется укрепить угольниками из полосовой стали.
Для окончательной отделки станка зачистите мелкой шкуркой все деревянные части и покройте олифой, а потом спиртовым лаком. Металлические части покрасьте эмалевой или масляной краской
Мы не останавливаемся на мелочах и второстепенных деталях, так как считаем, что за постройку токарного станка, хотя бы и самого простого, следует браться только тем юным техникам, которые уже имеют известные знания, умения и опыт.
Если на выступающем влево (то есть наружу) конце шпинделя нарезать резьбу и подобрать гайки с шайбами, то на него можно надевать небольшое круглое точило или шлифовальный круг.
В следующей статье мы раскажем о режущих инструментах, используемых при работе на токарном станке по дереву.
изготовление станины, бабок, установка двигателя и резцов
Дерево легко поддается обработке. Используя простые инструменты, можно создавать вещи удивительной красоты и функциональности.
Отдельно стоит отметить изделия, имеющие форму фигур вращения: ручки для инструмента, балясины лестниц, кухонную утварь. Для их изготовления недостаточно топора или стамески, необходим токарный станок.
Купить подобное устройство – не проблема, вот только хороший станок стоит дорого. Обзавестись столь полезным инструментом и сэкономить несложно, ведь можно сделать токарный станок по дереву своими руками.
Не забудь поделиться с друзьями!Содержание статьи
Зачем нужен и как он устроен
Токарный станок предназначен для изготовления деревянных изделий, имеющих цилиндрическую или близкую к ней форму. Это незаменимая вещь при ремонте загородного дома с деревянной лестницей, резным крыльцом, но не только.
При наличии некоторого опыта токарный инструмент позволит не просто сэкономить на покупных элементах декора, но и заработать, ведь деревянные изделия ручной работы высоко ценятся.
Необходим ли в домашней мастерской такой станок, решать самому мастеру.
Конечно, если нужны несколько ручек для стамесок, их проще купить, но если есть желание изготовить цельнодеревянную лестницу, то комплект балясин выльется в очень крупную сумму. Гораздо дешевле изготовить их самостоятельно. Кстати, даже не придется тратиться на покупку оборудования – простенький станок можно изготовить в собственной мастерской, используя подручные материалы.
Принцип работы токарного станка по дереву не отличается особой сложностью. Цилиндрическая заготовка фиксируется вдоль оси вращения. На нее передается крутящий момент. Подводя к заготовке различные резцы или шлифующий инструмент, ей придают желаемую форму.
Основные части токарного станка:
- станина, на которой закреплены все составные части;
- электрический привод;
- передняя бабка;
- задняя бабка;
- подручник.
Для удобства работы используют схемы изменения скорости вращения. В профессиональном оборудовании это настоящая коробка передач, система шестерен, позволяющая регулировать обороты в очень широких пределах. Это сложно, самодельный токарный станок по дереву достаточно оборудовать ременной передачей с несколькими шкивами разного диаметра.
Изготовление станины
Станина – рама, которая объединяет все части станка в единое целое. От ее надежности зависит прочность конструкции в целом, потому лучший материал для рамы – стальной уголок. Также можно использовать профильную трубу прямоугольного сечения.
Прежде всего, намечают размеры будущего агрегата. Данный показатель во многом зависит от того, для каких именно изделий нужен станок. Средний размер станины домашнего токарного станка – 80 см. С помощью болгарки с кругом по металлу отрезают две одинаковые заготовки.
Подкладывая деревянные бруски, угольники полками вверх и внутрь, укладывают на ровную поверхность, их верхние грани должны создать идеальную плоскость. Между ними выдерживают одинаковое расстояние, примерно 5 см. Чтобы правильно их сориентировать, используют рейку соответствующей толщины.
Продольные детали основания фиксируют струбцинами. Из такого же угольника делают поперечины. Их три. Две крепят на краях конструкции, третью, являющуюся опорой для передней бабки, примерно в двадцати сантиметрах от левого края. Точные размеры зависят от типа используемого двигателя и параметров шкива, который удалось найти.
Остается сварить станину в единое целое. Шов должен быть надежным и качественным, варить можно ручной сваркой или использовать автомат.
Важно сразу определиться, как будет использоваться станок. Возможна настольная установка или изготовление автономного агрегата. Во втором варианте необходимо предусмотреть ножки. Их можно изготовить из того же угольника, а можно вырезать из бруса подходящей толщины. Применение деревянных ножек позволит сэкономить на материале, кроме того, станок можно будет сделать разборным.
Электродвигатель для станка
Основа привода токарного станка – двигатель. При выборе данного агрегата важно обращать внимание на его основную характеристику – мощность. Для домашнего станка подойдут модели мощностью от 1200 до 2000 Вт. Важен тип подключения, бывают однофазные и трехфазные двигатели.
В настольном токарном станке небольшой мощности можно использовать двигатель от стиральной машины. Он вряд ли справится с обработкой крупной заготовки, но поможет изготовить мелкие элементы декора и кухонную утварь.
Прямой привод или ременная передача
Существует несколько способов передачи вращения на заготовку. Самый простой – прямой привод. В данном случае заготовка крепится непосредственно на вал двигателя. Отличительная особенность данной конструкции – простота. При всем при этом прямой привод имеет ряд существенных недостатков.
Прежде всего, станок с прямым приводом не позволяет регулировать скорость вращения, что критично при работе с твердым материалом. Также стоит учитывать нагрузку на электродвигатель, особенно при работе с заготовками большой массы. Как бы хорошо ни была она центрована, без вибрации не обойдется. Подшипники двигателя не рассчитаны на продольную нагрузку и будут часто выходить из строя.
Чтобы обезопасить двигатель от поломок и обеспечить возможность регулировки скорости вращения заготовки, стоит рассмотреть ременную передачу. В данном случае двигатель располагается в стороне от оси вращения заготовки, а крутящий момент передается посредством шкивов. Используя блоки шкивов разных диаметров, несложно менять скорость в довольно широких пределах.
Станок для дома желательно оборудовать шкивами с тремя и более ручьями, что позволит с одинаковым успехом обрабатывать древесину любых пород, а при необходимости работать с мягкими сплавами.
Передняя и задняя бабка
Обрабатываемая заготовка зажимается между двумя устройствами, называемыми передняя и задняя бабка. На переднюю передается вращение от двигателя, потому она является более сложным узлом.
Конструктивно передняя бабка самодельного токарного станка представляет собой металлическую П-образную конструкцию, между боковыми гранями которой на подшипниках установлен вал и один или несколько шкивов. Корпус данного агрегата можно изготовить из толстой стали, для сборки его в единое целое подойдут болты достаточной длины.
Важная часть передней бабки, как и станка в целом – вал, шпиндель с тремя или четырьмя штифтами, предназначенными для фиксации заготовки. Данный вал пропускают через подшипник одной из щечек П-образного корпуса, далее на него насаживают шкивы. Для их крепления используется шпонка или средство для фиксации цилиндрических деталей, последней надевается вторая щечка, конструкция надежно стягивается болтами.
Задача задней бабки – поддерживать длинную заготовку, позволяя ей свободно вращаться. Можно купить готовую деталь заводского станка, а можно использовать патрон мощной электрической дрели, закрепленный на угольнике подходящей длины. В сам патрон зажимается вал с заостренным концом.
Передняя и задняя бабка устанавливаются на станину. Важно понимать, что оси вращения обоих валов должны полностью совпадать. В противном случае вероятна поломка заготовки, выход станка из строя, а возможно, и травма токаря.
Опора для инструмента: подручник
Подручник – столик, на который опирается инструмент во время работы. В принципе, он может иметь любую конфигурацию, выбирать мастеру, основной критерий – удобство. Одним из лучших вариантов подручника является трапециевидный поворотный столик из толстой стали, закрепленный на платформе, позволяющей перемещать его во всех направлениях. Он позволит обрабатывать любые заготовки, изготавливать изделия различного размера и формы.
Самый же простой подручник для токарных работ – угольник, приваренный к основанию. Высота его верхней кромки должна соответствовать уровню оси бабок.
Резцы по дереву
В качестве режущего инструмента для токарного станка используются резцы. Купить подобный инструмент можно практически в любом строительном магазине. В продажу поступают отдельные резцы и целые наборы.
Если поблизости нет магазина, но есть возможность и желание, можно сделать необходимый инструмент самому. Для этого понадобится металлорежущий станок, а также полотно инструментальной стали, его можно заменить старым инструментом. Токарный резец высокого качества может получиться, к примеру, из старого советского напильника.
Мини-станок для мелких работ
Часто возникает необходимость выточить несколько мелких деревянных деталей, в этом случае вовсе не обязательно изготавливать полноценный станок, можно обойтись токарным мини-станком по дереву. Его изготовление не потребует много труда и не займет много времени.
Устройство такого станка отличается крайней простотой. В качестве электрической составляющей отлично подойдет двигатель от старого магнитофона, запитанный от внешнего блока питания. Станиной мини-станка послужит отрезок доски необходимой длины.
Двигатель необходимо закрепить. Конечно, для маленького станка ременная передача не годится, заготовку придется крепить на вал двигателя. Лучшее приспособление для этого – планшайба. Корпус привода – П-образная пластина, в центре которой просверлено отверстие под вал. Двигатель в корпусе с помощью саморезов крепится на станине.
Основная часть станка готова, остается только изготовить заднюю бабку. Ее корпус изготавливается из бруска подходящего размера. В нем точно по высоте двигателя сверлится отверстие для вала, в качестве него используют дюбель-гвоздь подходящей длины. Бабка крепится с помощью клея и нескольких саморезов.
Используя источник питания с возможностью регулировки выходного напряжения, можно создать станок с переменной скоростью вращения. Регулировать обороты удобно с помощью педали ножного управления. Конструкция данного устройства может быть самой разнообразной, все зависит от имеющихся деталей.
Станок из электродрели
Пожалуй, у каждого домашнего мастера найдется такая полезная вещь, как электродрель. Это действительно универсальный инструмент, им сверлят, смешивают раствор, очищают поверхности. Неудивительно, что у многих возникает идея воспользоваться двигателем дрели, чтобы изготовить маленький токарный станок по дереву.
Это несложно. По большому счету достаточно зафиксировать дрель на станине, а напротив нее установить заднюю бабку, она должна быть подвижной, что позволит регулировать рабочее расстояние.
Существует множество вариантов изготовления подобного токарного станка, они отличаются сложностью, используемыми материалами. В самом простом случае станок представляет собой доску или кусок толстой фанеры, на одном конце которого установлен упор для дрели с фиксатором, на другом – задняя балка: брусок с валом внутри. В качестве вала можно использовать заточенный винт или дюбель подходящего диаметра.
При наличии навыков работы с металлом можно создать станок просто-таки профессионального уровня. Пользуясь им, несложно изготовить изделия самого высокого класса. Если же станок нужен от случая к случаю, лучший вариант – станок из дрели. При необходимости можно выточить требуемую деталь, а если потребуется дрель, так ее можно использовать и по прямому предназначению.
История токарного станка — полезная информация Токарно-винторезные станки по металлу
История относит изобретение токарного станка к 650 гг. до н. э. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку (один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму.
Позднее для приведения заготовки в движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону, аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону.
В XIV — XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной привод состоял из очепа — упругой жерди, консольно закрепленной над станком. К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка натягивалась, заставляя заготовку сделать один — два оборота, а жердь — согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку, и заготовка делала те же обороты в другую сторону.
Примерно к 1430 г. вместо очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив, таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном станке получила вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего процесса точения.
В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами.
На таких станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие собой тела вращения, — вплоть до шара. Но привод существовавших тогда станков был слишком маломощным для обработки металла, а усилия руки, держащей резец, недостаточными, чтобы снимать большую стружку с заготовки. В результате обработка металла оказывалась малоэффективной. Необходимо было заменить руку рабочего специальным механизмом, а мускульную силу, приводящую станок в движение, более мощным двигателем.
Появление водяного колеса привело к повышению производительности труда, оказав при этом мощное революционизирующее действие на развитие техники. А с середины XIV в. водяные приводы стали распространяться в металлообработке.
В середине XVI Жак Бессон (умер в 1569 г.) — изобрел токарный станок для нарезки цилиндрических и конических винтов.
В начале XVIII века Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик Петра первого, изобретает оригинальный токарно-копировальный и винторезный станок с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Чтобы по-настоящему понять мировое значение этих изобретений, вернемся к эволюции токарного станка.
В XVII в. появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. В начале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К.Нартова в 1712 г.
К идее механизированного передвижения резца изобретатели шли долго. Впервые эта проблема особенно остро встала при решении таких технических задач, как нарезание резьбы, нанесение сложных узоров на предметы роскоши, изготовление зубчатых колес и т.д. Для получения резьбы на валу, например, сначала производили разметку, для чего на вал навивали бумажную ленту нужной ширины, по краям которой наносили контур будущей резьбы. После разметки резьбу опиливали напильником вручную. Не говоря уже о трудоемкости такого процесса, получить удовлетворительное качество резьбы таким способом весьма трудно.
А Нартов не только решил задачу механизации этой операции, но в 1718-1729 гг. сам усовершенствовал схему. Копировальный палец и суппорт приводились в движение одним ходовым винтом, но с разным шагом нарезки под резцом и под копиром. Таким образом, было обеспечено автоматическое перемещение суппорта вдоль оси обрабатываемой заготовки. Правда, поперечной подачи еще не было, вместо нее было введено качание системы «копир-заготовка». Поэтому работы над созданием суппорта продолжались. Свой суппорт создали, в частности, тульские механики Алексей Сурнин и Павел Захава. Более совершенную конструкцию суппорта, близкую к современной, создал английский станкостроитель Модсли, но А.К. Нартов остается первым, кто нашел путь к решению этой задачи.
Вторая половина XVIII в. в станкостроении ознаменовалась резким увеличением сферы применения металлорежущих станков и поисками удовлетворительной схемы универсального токарного станка, который мог бы использоваться в различных целях.
В 1751 г. Ж. Вокансон во Франции построил станок, который по своим техническим данным уже походил на универсальный. Он был выполнен из металла, имел мощную станину, два металлических центра, две направляющие V-образной формы, медный суппорт, обеспечивающий механизированное перемещение инструмента в продольном и поперечном направлениях. В то же время в этом станке отсутствовала система зажима заготовки в патроне, хотя это устройство существовало в других конструкциях станков. Здесь предусматривалось крепление заготовки только в центрах. Расстояние между центрами можно было менять в пределах 10 см. Поэтому обрабатывать на станке Вокансона можно было лишь детали примерно одинаковой длины.
В 1778 г. англичанин Д. Рамедон разработал два типа станков для нарезания резьб. В одном станке вдоль вращаемой заготовки по параллельным направляющим передвигался алмазный режущий инструмент, скорость перемещения которого задавалась вращением эталонного винта. Сменные шестерни позволяли получать резьбы с разным шагом. Второй станок давал возможность изготавливать резьбу с различным шагом на детали большей длины, чем длина эталона. Резец продвигался вдоль заготовки с помощью струны, накручивавшейся на центральную шпонку.
В 1795 г. французский механик Сено изготовил специализированный токарный станок для нарезки винтов. Конструктор предусмотрел сменные шестерни, большой ходовой винт, простой механизированный суппорт. Станок был лишен каких-либо украшений, которыми любили украшать свои изделия мастера прежде.
Накопленный опыт позволил к концу XVIII века создать универсальный токарный станок, ставший основой машиностроения. Его автором стал Генри Модсли. В 1794 г. он создал конструкцию суппорта, довольно несовершенную. В 1798 г., основав собственную мастерскую по производству станков, он значительно улучшил суппорт, что позволило создать вариант универсального токарного станка.
В 1800 г. Модсли усовершенствовал этот станок, а затем создал и третий вариант, содержавший все элементы, которые имеют токарно-винторезные станки сегодня. При этом существенно то, что Модсли понял необходимость унификации некоторых видов деталей и первым стал внедрять стандартизацию резьб на винтах и гайках. Он начал выпускать наборы метчиков и плашек для нарезки резьб.
Одним из учеников и продолжателей дела Модсли был Р. Робертс. Он улучшил токарный станок тем, что расположил ходовой винт перед станиной, добавил зубчатый перебор, ручки управления вынес на переднюю па нель станка, что сделало более удобным управление станком. Этот станок работал до 1909 г.
Другой бывший сотрудник Модсли — Д. Клемент создал лоботокарный станок для обработки деталей большого диаметра. Он учел, что при постоянной скорости вращения детали и постоянной скорости подачи по мере движения резца от периферии к центру скорость резания будет падать, и создал систему увеличения скорости.
В 1835 г. Д. Витворт изобрел автоматическую подачу в поперечном направлении, которая была связана с механизмом продольной подачи. Этим было завершено принципиальное совершенствование токарного оборудования.
Следующий этап — автоматизация токарных станков. Здесь пальма первенства принадлежала американцам. В США развитие техники обработки металлов началось позднее, чем в Европе. Американские станки первой половины XIХ в. значительно уступали станкам Модсли.
Во второй половине XIХ в. качество американских станков было уже достаточно высоким. Станки выпускались серийно, причем вводилась полная взаимозаменяемость деталей и блоков, выпускаемых одной фирмой. При поломке детали достаточно было выписать с завода аналогичную и заменить сломанную деталь на целую без всякой подгонки.
Во второй половине XIХ в. были введены элементы, обеспечивающие полную механизацию обработки — блок автоматической подачи по обеим координатам, совершенную систему крепления резца и детали. Режимы резания и подач изменялись быстро и без значительных усилий. В токарных станках имелись элементы автоматики — автоматический останов станка при достижении определенного размера, система автоматического регулирования скорости лобового точения и т.д.
Однако основным достижением американского станкостроения было не развитие традиционного токарного станка, а создание его модификации — револьверного станка. В связи с необходимостью изготовления нового стрелкового оружия (револьверов) С. Фитч в 1845 г. разработал и построил револьверный станок с восемью режущими инструментами в револьверной головке. Быстрота смены инструмента резко повысила производительность станка при изготовлении серийной продукции. Это был серьезный шаг к созданию станков-автоматов.
В деревообработке первые станки-автоматы уже появились: в 1842 г. такой автомат построил К. Випиль, а в 1846 г. Т. Слоан.
Первый универсальный токарный автомат изобрел в 1873г. Хр. Спенсер.
Суппорт токарного станка
Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами — механическими держателями для резца. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.
Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали).
На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали).
Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.
Устройство поперечного суппорта показано на рисунке ниже. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим — связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15.
Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.
Токарный станок имеет весьма древнюю историю, причем с годами его конструкция менялась очень незначительно. Приводя во вращение кусок дерева, мастер с помощью долота мог придать ему самую причудливую цилиндрическую форму. Для этого он прижимал долото к быстро вращающемуся куску дерева, отделял от него круговую стружку и постепенно давал заготовке нужные очертания. В деталях своего устройства станки могли довольно значительно отличаться друг от друга, но вплоть до конца XVIII века все они имели одну принципиальную особенность: при обработке заготовка вращалась, а резец находился в руках мастера.
Исключения из этого правила были очень редкими, и их ни в коем случае нельзя считать типичными для этой эпохи. Например, держатели для резца получили распространение в копировальных станках. С помощью таких станков работник, не обладавший особыми навыками, мог изготовлять затейливые изделия очень сложной формы. Для этого пользовались бронзовой моделью, имевшей вид изделия, но большего размера (обычно 2:1). Нужное изображение получали на заготовке следующим образом.
Станок оборудовался двумя суппортами, позволявшими вытачивать изделия без участия руки работника: в одном был закреплен копировальный палец, в другом — резец. Неподвижный копировальный палец имел вид стержня, на заостренном конце которого помешался маленький ролик. К ролику копировального пальца специальной пружиной постоянно прижималась модель. Во время работы станка она начинала вращаться и в соответствии с выступами и впадинами на своей поверхности совершала колебательные движения.
Эти движения модели через систему зубчатых колес передавались вращающейся заготовке, которая повторяла их. Заготовка находилась в контакте с резцом, подобно тому, как модель находилась в контакте с копировальным пальцем. В зависимости от рельефа модели заготовка то приближалась к резцу, то удалялась от него. При этом менялась и толщина стружки. После многих проходов резца по поверхности заготовки возникал рельеф, аналогичный имевшемуся на модели, но в меньшем масштабе.
Копировальный станок был очень сложным и дорогим инструментом. Приобрести его могли лишь весьма состоятельные люди. В первой половине XVIII века, когда возникла мода на точеные изделия из дерева и кости, токарными работами занимались многие европейские монархи и титулованная знать. Для них большей частью и предназначались копировальные станки.
Но широкого распространения в токарном деле эти приспособления не получили. Простой токарный станок вполне удовлетворял всем потребностям человека вплоть до второй половины XVIII века. Однако с середины столетия все чаще стала возникать необходимость обрабатывать с большой точностью массивные железные детали. Валы, винты различной величины, зубчатые колеса были первыми деталями машин, о механическом изготовлении которых встал вопрос тотчас же после их появления, так как они требовались в огромном количестве.
Особенно остро нужда в высокоточной обработке металлических заготовок стала ощущаться после внедрения в жизнь великого изобретения Уатта. Изготовление деталей для паровых машин оказалось очень сложной технической задачей для того уровня, которого достигло машиностроение XVIII века.
Обычно резец укреплялся на длинной крючкообразной палке. Рабочий держал его в руках, опираясь как на рычаг на специальную подставку. Этот труд требовал больших профессиональных навыков и большой физической силы. Любая ошибка приводила к порче всей заготовки или к слишком большой погрешности обработки.
В 1765 году из-за невозможности рассверлить с достаточной точностью цилиндр длиной в два фута и диаметром в шесть дюймов Уатт вынужден был прибегнуть к ковкому цилиндру. Расточка цилиндра длиною в девять футов и диаметром в 28 дюймов допускала точность до «толщины маленького пальца».
С начала XIX века начался постепенный переворот в машиностроении. На место старому токарному станку один за другим приходят новые высокоточные автоматические станки, оснащенные суппортами. Начало этой революции положил токарный винторезный станок английского механика Генри Модсли, позволявший автоматически вытачивать винты и болты с любой нарезкой.
Нарезка винтов долго оставалась сложной технической задачей, поскольку требовала высокой точности и мастерства. Механики давно задумывались над тем, как упростить эту операцию. Еще в 1701 году в труде Ш. Плюме описывался способ нарезки винтов с помощью примитивного суппорта.
Для этого к заготовке припаивали отрезок винта в качестве хвостовика. Шаг напаиваемого винта должен был быть равен шагу того винта, который нужно было нарезать на заготовке. Затем заготовку устанавливали в простейших разъемных деревянных бабках; передняя бабка поддерживала тело заготовки, а в заднюю вставлялся припаянный винт. При вращении винта деревянное гнездо задней бабки сминалось по форме винта и служило гайкой, вследствие чего вся заготовка перемещалась в сторону передней бабки. Подача на оборот была такова, что позволяла неподвижному резцу резать винт с требуемым шагом.
Подобного же рода приспособление было на токарно-винторезном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и приводивший ее во вращение. (Шпинделем называют вращающийся вал токарного станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца, который рабочий держал на палке.
Таким образом, на изделии получалась резьба, точно соответствующая резьбе шпинделя. Впрочем, точность и прямолинейность обработки зависели здесь исключительно от силы и твердости руки рабочего, направлявшего инструмент. В этом заключалось большое неудобство. Кроме того, резьба на шпинделе была всего 8-10 мм, что позволяло нарезать только очень короткие винты.
Винторезный станок, сконструированный Модсли, представлял собой значительный шаг вперед. История его изобретения так описывается современниками. В 1794-1795 годах Модсли, еще молодой, но уже весьма опытный механик, работал в мастерской известного изобретателя Брамы.
Перед Брамой и Модсли стояла задача увеличить число деталей, изготавливаемых на станках. Однако старый токарный станок был для этого неудобен. Начав работу по его усовершенствованию, Модсли в 1794 году снабдил его крестовым суппортом.
Нижняя часть суппорта (салазки) устанавливались на одной раме с задней бабкой станка и могла скользить вдоль ее направляющей. В любом ее месте суппорт мог быть прочно закреплен при помощи винта. На нижних салазках находились верхние, устроенные подобным же образом. С помощью них резец, закрепленный винтом в прорези на конце стального бруска, мог перемещаться в поперечном направлении.
Движение суппорта в продольном и поперечном направлениях происходило с помощью двух ходовых винтов. Подвинув резец с помощью суппорта вплотную к заготовке, жестко установив его на поперечных салазках, а затем перемещая вдоль обрабатываемой поверхности, можно было с большой точностью срезать лишний металл. При этом суппорт выполнял функцию руки рабочего, удерживающего резец. В описываемой конструкции, собственно, не было еще ничего нового, но она была необходимым шагом к дальнейшим усовершенствованиям.
Уйдя вскоре после своего изобретения от Брамы, Модсли основал собственную мастерскую и в 1798 году создал более совершенный токарный станок. Этот станок стал важной вехой в развитии станкостроения, так как он впервые позволил автоматически производить нарезку винтов любой длины и любого шага.
Слабым местом прежнего токарного станка было то, что на нем можно было нарезать только короткие винты. Иначе и быть не могло ведь там не было суппорта, рука рабочего должна была оставаться неподвижной, а двигалась сама заготовка вместе с шпинделем. В станке Модсли заготовка оставалась неподвижной, а двигался суппорт с закрепленным в нем резцом.
Для того чтобы заставить суппорт перемещаться на нижних салазках вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины. Поскольку ходовой винт вращался с той же скоростью, что и шпиндель, то на заготовке нарезалась резьба с тем же шагом, что была на этом винте. Для нарезки винтов с различным шагом при станке имелся запас ходовых винтов.
Автоматическое нарезание винта на станке происходило следующим образом. Заготовку зажимали и обтачивали до нужных размеров, не включая механической подачи суппорта. После этого соединяли ходовой винт со шпинделем, и винтовая нарезка осуществлялась за несколько проходов резца. Обратный отход суппорта каждый делался вручную после отключения самоходной подачи. Таким образом, ходовой винт и суппорт полностью заменяли руку рабочего. Мало того, они позволяли нарезать резьбу гораздо точнее и быстрее, чем на прежних станках.
В 1800 году Модсли внес замечательное усовершенствование в свой станок – взамен набора сменных ходовых винтов он применил набор сменных зубчатых колес, которые соединяли шпиндель и ходовой винт (их было 28 с числом зубьев от 15 до 50).
На своем станке Модсли выполнял нарезку резьб с такой изумительной точностью и аккуратностью, что это казалось современникам почти чудом. Он, в частности, нарезал регулировочные винт и гайку для астрономического прибора, который в течение долгого времени считался непревзойденным шедевром точности. Винт имел пять футов длины и два дюйма в диаметре с 50-ю витками на каждый дюйм. Резьба была такой мелкой, что ее невозможно было рассмотреть невооруженным глазом. В скором времени усовершенствованный Модсли станок получил повсеместное распространение и послужил образцом для многих других металлорежущих станков. В 1817 году был создан строгальный станок с суппортом, позволивший быстро обрабатывать плоские поверхности. В 1818 году Уитни придумал фрезерный станок. В 1839 году появился карусельный станок и т.д.
Нартов Андрей Константинович (1683 — 1756)
Деятель времени Петра Великого. Русский механик и изобретатель. Учился в Школе математических и навигацких наук в Москве. Около 1718 года был послан царем за границу для усовершенствования в токарном искусстве и «приобретения знаний в механике и математике». По указанию Петра I, Нартов вскоре был переведен в Петербург и назначен личным токарем царя в дворцовой токарной мастерской.
Работая здесь в 1712-1725, Нартов изобрел и построил ряд совершенных и оригинальных по кинематической схеме токарных станков (в том числе копировальных), часть которых была снабжена механическими суппортами. С появлением суппорта решалась задача изготовления частей машин строго определенной геометрической формы, задача производства машин машинами.
В 1726-1727 и в 1733 Нартов работал при Московском монетном дворе, где создал оригинальные монетные станки. В том же 1733 году Нартов создал механизм для подъема «Царь колокола». После смерти Петра, Нартову было поручено сделать «триумфальный столп» в честь императора, с изображением всех его «баталий».
Когда в Академию Наук были сданы все токарные принадлежности и предметы Петра, а также и «триумфальный столп», то, по настоянию начальника академии, барона Корфа, считавшего Нартова единственным человеком, способным окончить «столп», он был переведен в академию «к токарным станкам», для заведывания учениками токарного и механического дела и слесарями. Петровская токарня, превращенная Нартовым в академические мастерские, послужила базой для последующих работ М. В. Ломоносова, а затем И. П. Кулибина (особенно в области приборостроения).
В 1742 году Нартов принес Сенату жалобу на советника академии Шумахера, с которым у него происходили пререкания по денежному вопросу, а затем добился назначения следствия над Шумахером, на место которого был определен сам Нартов. В этой должности он пробыл только 1,5 года, потому что оказался «ничего кроме токарного художества незнающим и самовластным»; он велел запечатать архив академической канцелярии, грубо обращался с академиками, и наконец, довел дело до того, что Ломоносов и другие члены стали просить возвращения Шумахера, который вновь вступил в управление академией в 1744 году, а Нартов сосредоточил свою деятельность «на пушечно-артиллерийском деле».
1738-1756, работая в Артиллерийском ведомстве, Нартов создал станки для сверления канала и обточки цапф пушек, оригинальные запалы, оптический прицел; предложил новые способы отливки пушек и заделки раковин в канале орудия. В 1741 Нартов изобрел скорострельную батарею из 44 трехфунтовых мортирок. В этой батарее впервые в истории артиллерии был применен винтовой подъемный механизм, который позволял придавать мортиркам желаемый угол возвышения.
В обнаруженной рукописи Нартова «Ясное зрелище махин» описывается более 20 токарных, токарно-копировальных, токарно-винторезных станков различных конструкций. Выполненные Нартовым чертежи и технические описания свидетельствуют о его больших инженерных познаниях. Он издал также: «Достопамятные повествования и речи Петра Великого» и «Театрум махинарум».
Генри Модсли (Maudslay Henry 1771-1831)
Английский механик и промышленник. Создал токарно-винторезный станок с механизированным суппортом (1797), механизировал производство винтов, гаек и др. Ранние годы провел в Вулвиче под Лондоном.
В 12 лет стал работать набивальщиком патронов в Вулвичском арсенале, а в 18 лет он лучший кузнец арсенала и слесарь-механик, в мастерской Дж. Брама — лучшей мастерской Лондона. Позже открыл собственную мастерскую, потом завод в Ламбете.
Создал «Лабораторию Модсли». Дизайнер. Машиностроитель. Создал механизированный суппорт токарного станка, собственной конструкции. Придумал оригинальный набор сменных зубчатых колес. Изобрел поперечно-строгальный станок с кривошипно-шатунным механизмом. Создал или усовершенствовал большое количество различных металлорежущих станков. Строил для России паровые корабельный машины.
Как сделать простой токарный станок по дереву своими руками |
Токарный станок — это универсальная в использовании техника, которая позволяет выполнять обработку древесины, изготавливая из этого натурального материала различные поделки и предметы мебели. Выполненное заводским способом оборудование имеет высокую стоимость и не по карману большинству людей. Зная, как сделать токарный станок по дереву, можно выполнить всю работу своими руками, сэкономив на покупке дорогостоящей техники.
Устройство оборудования
Станок токарный своими руками по дереву обычно состоит из нескольких главных узлов, каждый из которых отвечает за выполнение определенных функций. Компоновка будет различаться в зависимости от целей применения техники. Стандартные установки включают следующие элементы:
- станину;
- переднюю бабку;
- заднюю бабку;
- суппорт;
- привод.
Станина — основа деревообрабатывающего станка. Этот элемент отвечает за устойчивость всей конструкции и рабочей поверхности, фиксируя деревянные заготовки при их обработке. Выполняется станина из массивных, прочных и долговечных материалов. Стационарные установки имеют габаритную тяжеловесную основу, которая может оснащаться дополнительными ножками.
Передняя бабка отвечает за вращение деревянной болванки при её обработке. Заготовка зажимается в патроне, который находится на шпинделе основного вала, после чего он фиксируется передней бабкой, способной двигаться по направляющим в одной плоскости. Этот узел может выполняться неподвижным совмещенным со станиной, так и стационарным у мобильных моделей деревообрабатывающих станков.
Задняя бабка, как и передняя, отвечает за крепление деревянной болванки во время её обработки. Этот узел выполняется подвижным, при этом обеспечиваются его прочность, надежность и долговечность. Задняя бабка может свободно передвигаться по направляющим станины, что позволяет работать с деталями различной длины, добиваясь их качественной фиксации при обработке древесины.
Одним из важнейших элементов всей конструкции является суппорт, который отвечает за перемещение резца во время работы. Узел может располагаться по отношению к шпинделю под различными углами. В самодельных деревообрабатывающих станках суппорт выполняется в виде подручника, который надежно фиксируется в рабочем положении.
Изготовление станины
Станина – рама, которая объединяет все части станка в единое целое. От ее надежности зависит прочность конструкции в целом, потому лучший материал для рамы – стальной уголок. Также можно использовать профильную трубу прямоугольного сечения.
Прежде всего, намечают размеры будущего агрегата. Данный показатель во многом зависит от того, для каких именно изделий нужен станок. Средний размер станины домашнего токарного станка – 80 см. С помощью болгарки с кругом по металлу отрезают две одинаковые заготовки.
Подкладывая деревянные бруски, угольники полками вверх и внутрь, укладывают на ровную поверхность, их верхние грани должны создать идеальную плоскость. Между ними выдерживают одинаковое расстояние, примерно 5 см. Чтобы правильно их сориентировать, используют рейку соответствующей толщины.
Продольные детали основания фиксируют струбцинами. Из такого же угольника делают поперечины. Их три. Две крепят на краях конструкции, третью, являющуюся опорой для передней бабки, примерно в двадцати сантиметрах от левого края. Точные размеры зависят от типа используемого двигателя и параметров шкива, который удалось найти.
Остается сварить станину в единое целое. Шов должен быть надежным и качественным, варить можно ручной сваркой или использовать автомат.
Важно сразу определиться, как будет использоваться станок. Возможна настольная установка или изготовление автономного агрегата. Во втором варианте необходимо предусмотреть ножки. Их можно изготовить из того же угольника, а можно вырезать из бруса подходящей толщины. Применение деревянных ножек позволит сэкономить на материале, кроме того, станок можно будет сделать разборным.
Электродвигатель для станка
Основа привода токарного станка – двигатель. При выборе данного агрегата важно обращать внимание на его основную характеристику – мощность. Для домашнего станка подойдут модели мощностью от 1200 до 2000 Вт. Важен тип подключения, бывают однофазные и трехфазные двигатели.
В настольном токарном станке небольшой мощности можно использовать двигатель от стиральной машины. Он вряд ли справится с обработкой крупной заготовки, но поможет изготовить мелкие элементы декора и кухонную утварь.
Прямой привод или ременная передача
Существует несколько способов передачи вращения на заготовку. Самый простой – прямой привод. В данном случае заготовка крепится непосредственно на вал двигателя. Отличительная особенность данной конструкции – простота. При всем при этом прямой привод имеет ряд существенных недостатков.
Прежде всего, станок с прямым приводом не позволяет регулировать скорость вращения, что критично при работе с твердым материалом. Также стоит учитывать нагрузку на электродвигатель, особенно при работе с заготовками большой массы. Как бы хорошо ни была она центрована, без вибрации не обойдется. Подшипники двигателя не рассчитаны на продольную нагрузку и будут часто выходить из строя.
Чтобы обезопасить двигатель от поломок и обеспечить возможность регулировки скорости вращения заготовки, стоит рассмотреть ременную передачу. В данном случае двигатель располагается в стороне от оси вращения заготовки, а крутящий момент передается посредством шкивов. Используя блоки шкивов разных диаметров, несложно менять скорость в довольно широких пределах.
Станок для дома желательно оборудовать шкивами с тремя и более ручьями, что позволит с одинаковым успехом обрабатывать древесину любых пород, а при необходимости работать с мягкими сплавами.
Передняя и задняя бабка
Обрабатываемая заготовка зажимается между двумя устройствами, называемыми передняя и задняя бабка. На переднюю передается вращение от двигателя, потому она является более сложным узлом.
Конструктивно передняя бабка самодельного токарного станка представляет собой металлическую П-образную конструкцию, между боковыми гранями которой на подшипниках установлен вал и один или несколько шкивов. Корпус данного агрегата можно изготовить из толстой стали, для сборки его в единое целое подойдут болты достаточной длины.
Важная часть передней бабки, как и станка в целом – вал, шпиндель с тремя или четырьмя штифтами, предназначенными для фиксации заготовки. Данный вал пропускают через подшипник одной из щечек П-образного корпуса, далее на него насаживают шкивы. Для их крепления используется шпонка или средство для фиксации цилиндрических деталей, последней надевается вторая щечка, конструкция надежно стягивается болтами.
Задача задней бабки – поддерживать длинную заготовку, позволяя ей свободно вращаться. Можно купить готовую деталь заводского станка, а можно использовать патрон мощной электрической дрели, закрепленный на угольнике подходящей длины. В сам патрон зажимается вал с заостренным концом.
Передняя и задняя бабка устанавливаются на станину. Важно понимать, что оси вращения обоих валов должны полностью совпадать. В противном случае вероятна поломка заготовки, выход станка из строя, а возможно, и травма токаря.
Опора для инструмента: подручник
Подручник – столик, на который опирается инструмент во время работы. В принципе, он может иметь любую конфигурацию, выбирать мастеру, основной критерий – удобство. Одним из лучших вариантов подручника является трапециевидный поворотный столик из толстой стали, закрепленный на платформе, позволяющей перемещать его во всех направлениях. Он позволит обрабатывать любые заготовки, изготавливать изделия различного размера и формы.
Самый же простой подручник для токарных работ – угольник, приваренный к основанию. Высота его верхней кромки должна соответствовать уровню оси бабок.
Резцы по дереву
В качестве режущего инструмента для токарного станка используются резцы. Купить подобный инструмент можно практически в любом строительном магазине. В продажу поступают отдельные резцы и целые наборы.
Если поблизости нет магазина, но есть возможность и желание, можно сделать необходимый инструмент самому. Для этого понадобится металлорежущий станок, а также полотно инструментальной стали, его можно заменить старым инструментом. Токарный резец высокого качества может получиться, к примеру, из старого советского напильника.
Мини-станок для мелких работ
Часто возникает необходимость выточить несколько мелких деревянных деталей, в этом случае вовсе не обязательно изготавливать полноценный станок, можно обойтись токарным мини-станком по дереву. Его изготовление не потребует много труда и не займет много времени.
Устройство такого станка отличается крайней простотой. В качестве электрической составляющей отлично подойдет двигатель от старого магнитофона, запитанный от внешнего блока питания. Станиной мини-станка послужит отрезок доски необходимой длины.
Двигатель необходимо закрепить. Конечно, для маленького станка ременная передача не годится, заготовку придется крепить на вал двигателя. Лучшее приспособление для этого – планшайба. Корпус привода – П-образная пластина, в центре которой просверлено отверстие под вал. Двигатель в корпусе с помощью саморезов крепится на станине.
Основная часть станка готова, остается только изготовить заднюю бабку. Ее корпус изготавливается из бруска подходящего размера. В нем точно по высоте двигателя сверлится отверстие для вала, в качестве него используют дюбель-гвоздь подходящей длины. Бабка крепится с помощью клея и нескольких саморезов.
Используя источник питания с возможностью регулировки выходного напряжения, можно создать станок с переменной скоростью вращения. Регулировать обороты удобно с помощью педали ножного управления. Конструкция данного устройства может быть самой разнообразной, все зависит от имеющихся деталей.
Станок из электродрели
Пожалуй, у каждого домашнего мастера найдется такая полезная вещь, как электродрель. Это действительно универсальный инструмент, им сверлят, смешивают раствор, очищают поверхности. Неудивительно, что у многих возникает идея воспользоваться двигателем дрели, чтобы изготовить маленький токарный станок по дереву.
Это несложно. По большому счету достаточно зафиксировать дрель на станине, а напротив нее установить заднюю бабку, она должна быть подвижной, что позволит регулировать рабочее расстояние.
Существует множество вариантов изготовления подобного токарного станка, они отличаются сложностью, используемыми материалами. В самом простом случае станок представляет собой доску или кусок толстой фанеры, на одном конце которого установлен упор для дрели с фиксатором, на другом – задняя балка: брусок с валом внутри. В качестве вала можно использовать заточенный винт или дюбель подходящего диаметра.
При наличии навыков работы с металлом можно создать станок просто-таки профессионального уровня. Пользуясь им, несложно изготовить изделия самого высокого класса. Если же станок нужен от случая к случаю, лучший вариант – станок из дрели. При необходимости можно выточить требуемую деталь, а если потребуется дрель, так ее можно использовать и по прямому предназначению.
История токарного станка — полезная информация Токарно-винторезные станки по металлу
История относит изобретение токарного станка к 650 гг. до н. э. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку (один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму.
Позднее для приведения заготовки в движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону, аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону.
В XIV — XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной привод состоял из очепа — упругой жерди, консольно закрепленной над станком. К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка натягивалась, заставляя заготовку сделать один — два оборота, а жердь — согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку, и заготовка делала те же обороты в другую сторону.
Примерно к 1430 г. вместо очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив, таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном станке получила вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего процесса точения.
В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами.
На таких станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие собой тела вращения, — вплоть до шара. Но привод существовавших тогда станков был слишком маломощным для обработки металла, а усилия руки, держащей резец, недостаточными, чтобы снимать большую стружку с заготовки. В результате обработка металла оказывалась малоэффективной. Необходимо было заменить руку рабочего специальным механизмом, а мускульную силу, приводящую станок в движение, более мощным двигателем.
Появление водяного колеса привело к повышению производительности труда, оказав при этом мощное революционизирующее действие на развитие техники. А с середины XIV в. водяные приводы стали распространяться в металлообработке.
В середине XVI Жак Бессон (умер в 1569 г.) — изобрел токарный станок для нарезки цилиндрических и конических винтов.
В начале XVIII века Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик Петра первого, изобретает оригинальный токарно-копировальный и винторезный станок с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Чтобы по-настоящему понять мировое значение этих изобретений, вернемся к эволюции токарного станка.
В XVII в. появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. В начале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К.Нартова в 1712 г.
К идее механизированного передвижения резца изобретатели шли долго. Впервые эта проблема особенно остро встала при решении таких технических задач, как нарезание резьбы, нанесение сложных узоров на предметы роскоши, изготовление зубчатых колес и т.д. Для получения резьбы на валу, например, сначала производили разметку, для чего на вал навивали бумажную ленту нужной ширины, по краям которой наносили контур будущей резьбы. После разметки резьбу опиливали напильником вручную. Не говоря уже о трудоемкости такого процесса, получить удовлетворительное качество резьбы таким способом весьма трудно.
А Нартов не только решил задачу механизации этой операции, но в 1718-1729 гг. сам усовершенствовал схему. Копировальный палец и суппорт приводились в движение одним ходовым винтом, но с разным шагом нарезки под резцом и под копиром. Таким образом, было обеспечено автоматическое перемещение суппорта вдоль оси обрабатываемой заготовки. Правда, поперечной подачи еще не было, вместо нее было введено качание системы «копир-заготовка». Поэтому работы над созданием суппорта продолжались. Свой суппорт создали, в частности, тульские механики Алексей Сурнин и Павел Захава. Более совершенную конструкцию суппорта, близкую к современной, создал английский станкостроитель Модсли, но А.К. Нартов остается первым, кто нашел путь к решению этой задачи.
Вторая половина XVIII в. в станкостроении ознаменовалась резким увеличением сферы применения металлорежущих станков и поисками удовлетворительной схемы универсального токарного станка, который мог бы использоваться в различных целях.
В 1751 г. Ж. Вокансон во Франции построил станок, который по своим техническим данным уже походил на универсальный. Он был выполнен из металла, имел мощную станину, два металлических центра, две направляющие V-образной формы, медный суппорт, обеспечивающий механизированное перемещение инструмента в продольном и поперечном направлениях. В то же время в этом станке отсутствовала система зажима заготовки в патроне, хотя это устройство существовало в других конструкциях станков. Здесь предусматривалось крепление заготовки только в центрах. Расстояние между центрами можно было менять в пределах 10 см. Поэтому обрабатывать на станке Вокансона можно было лишь детали примерно одинаковой длины.
В 1778 г. англичанин Д. Рамедон разработал два типа станков для нарезания резьб. В одном станке вдоль вращаемой заготовки по параллельным направляющим передвигался алмазный режущий инструмент, скорость перемещения которого задавалась вращением эталонного винта. Сменные шестерни позволяли получать резьбы с разным шагом. Второй станок давал возможность изготавливать резьбу с различным шагом на детали большей длины, чем длина эталона. Резец продвигался вдоль заготовки с помощью струны, накручивавшейся на центральную шпонку.
В 1795 г. французский механик Сено изготовил специализированный токарный станок для нарезки винтов. Конструктор предусмотрел сменные шестерни, большой ходовой винт, простой механизированный суппорт. Станок был лишен каких-либо украшений, которыми любили украшать свои изделия мастера прежде.
Накопленный опыт позволил к концу XVIII века создать универсальный токарный станок, ставший основой машиностроения. Его автором стал Генри Модсли. В 1794 г. он создал конструкцию суппорта, довольно несовершенную. В 1798 г., основав собственную мастерскую по производству станков, он значительно улучшил суппорт, что позволило создать вариант универсального токарного станка.
В 1800 г. Модсли усовершенствовал этот станок, а затем создал и третий вариант, содержавший все элементы, которые имеют токарно-винторезные станки сегодня. При этом существенно то, что Модсли понял необходимость унификации некоторых видов деталей и первым стал внедрять стандартизацию резьб на винтах и гайках. Он начал выпускать наборы метчиков и плашек для нарезки резьб.
Одним из учеников и продолжателей дела Модсли был Р. Робертс. Он улучшил токарный станок тем, что расположил ходовой винт перед станиной, добавил зубчатый перебор, ручки управления вынес на переднюю па нель станка, что сделало более удобным управление станком. Этот станок работал до 1909 г.
Другой бывший сотрудник Модсли — Д. Клемент создал лоботокарный станок для обработки деталей большого диаметра. Он учел, что при постоянной скорости вращения детали и постоянной скорости подачи по мере движения резца от периферии к центру скорость резания будет падать, и создал систему увеличения скорости.
В 1835 г. Д. Витворт изобрел автоматическую подачу в поперечном направлении, которая была связана с механизмом продольной подачи. Этим было завершено принципиальное совершенствование токарного оборудования.
Следующий этап — автоматизация токарных станков. Здесь пальма первенства принадлежала американцам. В США развитие техники обработки металлов началось позднее, чем в Европе. Американские станки первой половины XIХ в. значительно уступали станкам Модсли.
Во второй половине XIХ в. качество американских станков было уже достаточно высоким. Станки выпускались серийно, причем вводилась полная взаимозаменяемость деталей и блоков, выпускаемых одной фирмой. При поломке детали достаточно было выписать с завода аналогичную и заменить сломанную деталь на целую без всякой подгонки.
Во второй половине XIХ в. были введены элементы, обеспечивающие полную механизацию обработки — блок автоматической подачи по обеим координатам, совершенную систему крепления резца и детали. Режимы резания и подач изменялись быстро и без значительных усилий. В токарных станках имелись элементы автоматики — автоматический останов станка при достижении определенного размера, система автоматического регулирования скорости лобового точения и т.д.
Однако основным достижением американского станкостроения было не развитие традиционного токарного станка, а создание его модификации — револьверного станка. В связи с необходимостью изготовления нового стрелкового оружия (револьверов) С. Фитч в 1845 г. разработал и построил револьверный станок с восемью режущими инструментами в револьверной головке. Быстрота смены инструмента резко повысила производительность станка при изготовлении серийной продукции. Это был серьезный шаг к созданию станков-автоматов.
В деревообработке первые станки-автоматы уже появились: в 1842 г. такой автомат построил К. Випиль, а в 1846 г. Т. Слоан.
Первый универсальный токарный автомат изобрел в 1873г. Хр. Спенсер.
Суппорт токарного станка
Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами — механическими держателями для резца. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.
Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали).
На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали).
Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.
Устройство поперечного суппорта показано на рисунке ниже. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим — связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15.
Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.
Токарный станок имеет весьма древнюю историю, причем с годами его конструкция менялась очень незначительно. Приводя во вращение кусок дерева, мастер с помощью долота мог придать ему самую причудливую цилиндрическую форму. Для этого он прижимал долото к быстро вращающемуся куску дерева, отделял от него круговую стружку и постепенно давал заготовке нужные очертания. В деталях своего устройства станки могли довольно значительно отличаться друг от друга, но вплоть до конца XVIII века все они имели одну принципиальную особенность: при обработке заготовка вращалась, а резец находился в руках мастера.
Исключения из этого правила были очень редкими, и их ни в коем случае нельзя считать типичными для этой эпохи. Например, держатели для резца получили распространение в копировальных станках. С помощью таких станков работник, не обладавший особыми навыками, мог изготовлять затейливые изделия очень сложной формы. Для этого пользовались бронзовой моделью, имевшей вид изделия, но большего размера (обычно 2:1). Нужное изображение получали на заготовке следующим образом.
Станок оборудовался двумя суппортами, позволявшими вытачивать изделия без участия руки работника: в одном был закреплен копировальный палец, в другом — резец. Неподвижный копировальный палец имел вид стержня, на заостренном конце которого помешался маленький ролик. К ролику копировального пальца специальной пружиной постоянно прижималась модель. Во время работы станка она начинала вращаться и в соответствии с выступами и впадинами на своей поверхности совершала колебательные движения.
Эти движения модели через систему зубчатых колес передавались вращающейся заготовке, которая повторяла их. Заготовка находилась в контакте с резцом, подобно тому, как модель находилась в контакте с копировальным пальцем. В зависимости от рельефа модели заготовка то приближалась к резцу, то удалялась от него. При этом менялась и толщина стружки. После многих проходов резца по поверхности заготовки возникал рельеф, аналогичный имевшемуся на модели, но в меньшем масштабе.
Копировальный станок был очень сложным и дорогим инструментом. Приобрести его могли лишь весьма состоятельные люди. В первой половине XVIII века, когда возникла мода на точеные изделия из дерева и кости, токарными работами занимались многие европейские монархи и титулованная знать. Для них большей частью и предназначались копировальные станки.
Но широкого распространения в токарном деле эти приспособления не получили. Простой токарный станок вполне удовлетворял всем потребностям человека вплоть до второй половины XVIII века. Однако с середины столетия все чаще стала возникать необходимость обрабатывать с большой точностью массивные железные детали. Валы, винты различной величины, зубчатые колеса были первыми деталями машин, о механическом изготовлении которых встал вопрос тотчас же после их появления, так как они требовались в огромном количестве.
Особенно остро нужда в высокоточной обработке металлических заготовок стала ощущаться после внедрения в жизнь великого изобретения Уатта. Изготовление деталей для паровых машин оказалось очень сложной технической задачей для того уровня, которого достигло машиностроение XVIII века.
Обычно резец укреплялся на длинной крючкообразной палке. Рабочий держал его в руках, опираясь как на рычаг на специальную подставку. Этот труд требовал больших профессиональных навыков и большой физической силы. Любая ошибка приводила к порче всей заготовки или к слишком большой погрешности обработки.
В 1765 году из-за невозможности рассверлить с достаточной точностью цилиндр длиной в два фута и диаметром в шесть дюймов Уатт вынужден был прибегнуть к ковкому цилиндру. Расточка цилиндра длиною в девять футов и диаметром в 28 дюймов допускала точность до «толщины маленького пальца».
С начала XIX века начался постепенный переворот в машиностроении. На место старому токарному станку один за другим приходят новые высокоточные автоматические станки, оснащенные суппортами. Начало этой революции положил токарный винторезный станок английского механика Генри Модсли, позволявший автоматически вытачивать винты и болты с любой нарезкой.
Нарезка винтов долго оставалась сложной технической задачей, поскольку требовала высокой точности и мастерства. Механики давно задумывались над тем, как упростить эту операцию. Еще в 1701 году в труде Ш. Плюме описывался способ нарезки винтов с помощью примитивного суппорта.
Для этого к заготовке припаивали отрезок винта в качестве хвостовика. Шаг напаиваемого винта должен был быть равен шагу того винта, который нужно было нарезать на заготовке. Затем заготовку устанавливали в простейших разъемных деревянных бабках; передняя бабка поддерживала тело заготовки, а в заднюю вставлялся припаянный винт. При вращении винта деревянное гнездо задней бабки сминалось по форме винта и служило гайкой, вследствие чего вся заготовка перемещалась в сторону передней бабки. Подача на оборот была такова, что позволяла неподвижному резцу резать винт с требуемым шагом.
Подобного же рода приспособление было на токарно-винторезном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и приводивший ее во вращение. (Шпинделем называют вращающийся вал токарного станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца, который рабочий держал на палке.
Таким образом, на изделии получалась резьба, точно соответствующая резьбе шпинделя. Впрочем, точность и прямолинейность обработки зависели здесь исключительно от силы и твердости руки рабочего, направлявшего инструмент. В этом заключалось большое неудобство. Кроме того, резьба на шпинделе была всего 8-10 мм, что позволяло нарезать только очень короткие винты.
Винторезный станок, сконструированный Модсли, представлял собой значительный шаг вперед. История его изобретения так описывается современниками. В 1794-1795 годах Модсли, еще молодой, но уже весьма опытный механик, работал в мастерской известного изобретателя Брамы.
Перед Брамой и Модсли стояла задача увеличить число деталей, изготавливаемых на станках. Однако старый токарный станок был для этого неудобен. Начав работу по его усовершенствованию, Модсли в 1794 году снабдил его крестовым суппортом.
Нижняя часть суппорта (салазки) устанавливались на одной раме с задней бабкой станка и могла скользить вдоль ее направляющей. В любом ее месте суппорт мог быть прочно закреплен при помощи винта. На нижних салазках находились верхние, устроенные подобным же образом. С помощью них резец, закрепленный винтом в прорези на конце стального бруска, мог перемещаться в поперечном направлении.
Движение суппорта в продольном и поперечном направлениях происходило с помощью двух ходовых винтов. Подвинув резец с помощью суппорта вплотную к заготовке, жестко установив его на поперечных салазках, а затем перемещая вдоль обрабатываемой поверхности, можно было с большой точностью срезать лишний металл. При этом суппорт выполнял функцию руки рабочего, удерживающего резец. В описываемой конструкции, собственно, не было еще ничего нового, но она была необходимым шагом к дальнейшим усовершенствованиям.
Уйдя вскоре после своего изобретения от Брамы, Модсли основал собственную мастерскую и в 1798 году создал более совершенный токарный станок. Этот станок стал важной вехой в развитии станкостроения, так как он впервые позволил автоматически производить нарезку винтов любой длины и любого шага.
Слабым местом прежнего токарного станка было то, что на нем можно было нарезать только короткие винты. Иначе и быть не могло ведь там не было суппорта, рука рабочего должна была оставаться неподвижной, а двигалась сама заготовка вместе с шпинделем. В станке Модсли заготовка оставалась неподвижной, а двигался суппорт с закрепленным в нем резцом.
Для того чтобы заставить суппорт перемещаться на нижних салазках вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины. Поскольку ходовой винт вращался с той же скоростью, что и шпиндель, то на заготовке нарезалась резьба с тем же шагом, что была на этом винте. Для нарезки винтов с различным шагом при станке имелся запас ходовых винтов.
Автоматическое нарезание винта на станке происходило следующим образом. Заготовку зажимали и обтачивали до нужных размеров, не включая механической подачи суппорта. После этого соединяли ходовой винт со шпинделем, и винтовая нарезка осуществлялась за несколько проходов резца. Обратный отход суппорта каждый делался вручную после отключения самоходной подачи. Таким образом, ходовой винт и суппорт полностью заменяли руку рабочего. Мало того, они позволяли нарезать резьбу гораздо точнее и быстрее, чем на прежних станках.
В 1800 году Модсли внес замечательное усовершенствование в свой станок – взамен набора сменных ходовых винтов он применил набор сменных зубчатых колес, которые соединяли шпиндель и ходовой винт (их было 28 с числом зубьев от 15 до 50).
На своем станке Модсли выполнял нарезку резьб с такой изумительной точностью и аккуратностью, что это казалось современникам почти чудом. Он, в частности, нарезал регулировочные винт и гайку для астрономического прибора, который в течение долгого времени считался непревзойденным шедевром точности. Винт имел пять футов длины и два дюйма в диаметре с 50-ю витками на каждый дюйм. Резьба была такой мелкой, что ее невозможно было рассмотреть невооруженным глазом. В скором времени усовершенствованный Модсли станок получил повсеместное распространение и послужил образцом для многих других металлорежущих станков. В 1817 году был создан строгальный станок с суппортом, позволивший быстро обрабатывать плоские поверхности. В 1818 году Уитни придумал фрезерный станок. В 1839 году появился карусельный станок и т.д.
Нартов Андрей Константинович (1683 — 1756)
Деятель времени Петра Великого. Русский механик и изобретатель. Учился в Школе математических и навигацких наук в Москве. Около 1718 года был послан царем за границу для усовершенствования в токарном искусстве и «приобретения знаний в механике и математике». По указанию Петра I, Нартов вскоре был переведен в Петербург и назначен личным токарем царя в дворцовой токарной мастерской.
Работая здесь в 1712-1725, Нартов изобрел и построил ряд совершенных и оригинальных по кинематической схеме токарных станков (в том числе копировальных), часть которых была снабжена механическими суппортами. С появлением суппорта решалась задача изготовления частей машин строго определенной геометрической формы, задача производства машин машинами.
В 1726-1727 и в 1733 Нартов работал при Московском монетном дворе, где создал оригинальные монетные станки. В том же 1733 году Нартов создал механизм для подъема «Царь колокола». После смерти Петра, Нартову было поручено сделать «триумфальный столп» в честь императора, с изображением всех его «баталий».
Когда в Академию Наук были сданы все токарные принадлежности и предметы Петра, а также и «триумфальный столп», то, по настоянию начальника академии, барона Корфа, считавшего Нартова единственным человеком, способным окончить «столп», он был переведен в академию «к токарным станкам», для заведывания учениками токарного и механического дела и слесарями. Петровская токарня, превращенная Нартовым в академические мастерские, послужила базой для последующих работ М. В. Ломоносова, а затем И. П. Кулибина (особенно в области приборостроения).
В 1742 году Нартов принес Сенату жалобу на советника академии Шумахера, с которым у него происходили пререкания по денежному вопросу, а затем добился назначения следствия над Шумахером, на место которого был определен сам Нартов. В этой должности он пробыл только 1,5 года, потому что оказался «ничего кроме токарного художества незнающим и самовластным»; он велел запечатать архив академической канцелярии, грубо обращался с академиками, и наконец, довел дело до того, что Ломоносов и другие члены стали просить возвращения Шумахера, который вновь вступил в управление академией в 1744 году, а Нартов сосредоточил свою деятельность «на пушечно-артиллерийском деле».
1738-1756, работая в Артиллерийском ведомстве, Нартов создал станки для сверления канала и обточки цапф пушек, оригинальные запалы, оптический прицел; предложил новые способы отливки пушек и заделки раковин в канале орудия. В 1741 Нартов изобрел скорострельную батарею из 44 трехфунтовых мортирок. В этой батарее впервые в истории артиллерии был применен винтовой подъемный механизм, который позволял придавать мортиркам желаемый угол возвышения.
В обнаруженной рукописи Нартова «Ясное зрелище махин» описывается более 20 токарных, токарно-копировальных, токарно-винторезных станков различных конструкций. Выполненные Нартовым чертежи и технические описания свидетельствуют о его больших инженерных познаниях. Он издал также: «Достопамятные повествования и речи Петра Великого» и «Театрум махинарум».
Генри Модсли (Maudslay Henry 1771-1831)
Английский механик и промышленник. Создал токарно-винторезный станок с механизированным суппортом (1797), механизировал производство винтов, гаек и др. Ранние годы провел в Вулвиче под Лондоном.
В 12 лет стал работать набивальщиком патронов в Вулвичском арсенале, а в 18 лет он лучший кузнец арсенала и слесарь-механик, в мастерской Дж. Брама — лучшей мастерской Лондона. Позже открыл собственную мастерскую, потом завод в Ламбете.
Создал «Лабораторию Модсли». Дизайнер. Машиностроитель. Создал механизированный суппорт токарного станка, собственной конструкции. Придумал оригинальный набор сменных зубчатых колес. Изобрел поперечно-строгальный станок с кривошипно-шатунным механизмом. Создал или усовершенствовал большое количество различных металлорежущих станков. Строил для России паровые корабельный машины.
Как сделать простой токарный станок по дереву своими руками |
Токарный станок — это универсальная в использовании техника, которая позволяет выполнять обработку древесины, изготавливая из этого натурального материала различные поделки и предметы мебели. Выполненное заводским способом оборудование имеет высокую стоимость и не по карману большинству людей. Зная, как сделать токарный станок по дереву, можно выполнить всю работу своими руками, сэкономив на покупке дорогостоящей техники.
Устройство оборудования
Станок токарный своими руками по дереву обычно состоит из нескольких главных узлов, каждый из которых отвечает за выполнение определенных функций. Компоновка будет различаться в зависимости от целей применения техники. Стандартные установки включают следующие элементы:
- станину;
- переднюю бабку;
- заднюю бабку;
- суппорт;
- привод.
Станина — основа деревообрабатывающего станка. Этот элемент отвечает за устойчивость всей конструкции и рабочей поверхности, фиксируя деревянные заготовки при их обработке. Выполняется станина из массивных, прочных и долговечных материалов. Стационарные установки имеют габаритную тяжеловесную основу, которая может оснащаться дополнительными ножками.
Передняя бабка отвечает за вращение деревянной болванки при её обработке. Заготовка зажимается в патроне, который находится на шпинделе основного вала, после чего он фиксируется передней бабкой, способной двигаться по направляющим в одной плоскости. Этот узел может выполняться неподвижным совмещенным со станиной, так и стационарным у мобильных моделей деревообрабатывающих станков.
Задняя бабка, как и передняя, отвечает за крепление деревянной болванки во время её обработки. Этот узел выполняется подвижным, при этом обеспечиваются его прочность, надежность и долговечность. Задняя бабка может свободно передвигаться по направляющим станины, что позволяет работать с деталями различной длины, добиваясь их качественной фиксации при обработке древесины.
Одним из важнейших элементов всей конструкции является суппорт, который отвечает за перемещение резца во время работы. Узел может располагаться по отношению к шпинделю под различными углами. В самодельных деревообрабатывающих станках суппорт выполняется в виде подручника, который надежно фиксируется в рабочем положении.
Электрический привод
Основой самодельного токарного станка для обработки древесины является электромотор, мощность которого может составлять 3—5 кВт. Если же предполагается работа с небольшими по своему размеру заготовками, достаточно привода в 1 кВт. Одной из важнейших характеристик мотора станет частота вращения шпинделя электродвигателя, которая не должна превышать 700 оборотов в минуту. Изготовить токарный станок по дереву можно с использованием следующих вариантов привода:
- мотора от электродрели;
- ножного асинхронного мотора с механической передачей;
- двигателя асинхронного типа с двумя — четырьмя скоростями.
Проще всего изготовить станок токарный по дереву своими руками, используя мотор от старой стиральной машины. Скорость вращения шпинделя регулируется ступенчато с помощью подключения нужной обмотки, составляя 300—400 оборотов в минуту, что является идеальным для работы с древесиной.
Мощность мотора в зависимости от его типа не превышает 1—3 кВт. Несомненным преимуществом использования такого привода является наличие у него надежных подшипниковых узлов, которые рассчитаны на несбалансированную нагрузку.
Самодельная техника
Несмотря на кажущуюся сложность, изготовить своими руками маленький домашний токарный станок для работы с деревом не составит труда. Потребуется лишь позаботиться о наличии качественной проектной документации, а в последующем по имеющимся чертежам выполнить все составные части универсального оборудования.
Выполнение станины
В серийных станках станина чаще всего изготавливается из чугуна. Объясняется это великолепной прочностью материала, его солидным весом, что обеспечивает полную неподвижность оборудования даже при быстром вращении шпинделя. При изготовлении токарного станка своими руками можно использовать уголок прокатной стали, длина отрезков которого составляет 100—150 см.
Все элементы будущей станины обрезаются в соответствии с имеющимися чертежами, после чего свариваются или скрепляются заклепками. Для повышения прочности выполненной конструкции используют рёбра жёсткости или перемычки из толстостенного металла, которые привариваются внутри каркаса через каждые 20—30 см.
Передняя и задняя бабка
Изготовить заднюю и переднюю бабку можно лишь на металлообрабатывающем станке. Если воспользоваться этим оборудованием нет возможности, лучше всего приобрести готовые конструктивные элементы. Передняя бабка состоит из двух частей, в том числе из подшипникового блока, который позволяет опускать и поднимать рабочую поверхность. Металлический вал с диаметром 4 см и более обтачивается на металлообрабатывающем станке, после чего собирается вся опорная конструкция. Задняя бабка включает четыре элемента:
- основание конструкции;
- приводной винт;
- внутреннюю трубку;
- наружную направляющую.
Основание задней бабки рекомендуется изготавливать из прочного стального уголка. Направляющую можно сделать из разрезанной трубки размером 4х15 см. В ее конце устанавливают заглушку-упор, которая позволяет исключить дальнейшее движение опорного механизма по станине. На приводной винт наносится резьба, которая должна соответствовать гайке на внутренней трубке.
Выбор резцов
Используемые рабочие инструменты выполняются из прочной закалённой стали. Эти режущие элементы отличаются долговечностью и износоустойчивостью. Проще всего приобрести резцы в специализированных магазинах, однако при желании возможно их изготовление своими руками. Наиболее востребованы в токарном деле такие режущие элементы, как мейсель и рейсер. Изготовить их можно на специальном заточном станке.
Для изготовления резцов потребуется прочная металлическая заготовка, также можно использовать старые ненужные инструменты. На металлообрабатывающем станке можно быстро выточить прочную заточку-самоделку, на которую набивается ручка с фиксирующим кольцом. Готовый самодельный режущий инструмент следует первоначально протестировать на древесине мягкой породы.
Окончательная сборка
Подобрав используемый привод и его управление, изготовив прочную тяжеловесную станину, определившись с режущим инструментом, суппортами, задней и передней бабкой, можно приступать к окончательной сборке токарки. Когда есть чертеж-схема, работа не будет представлять сложности.
Потребуется лишь обеспечить прочную и качественную фиксацию всех основных элементов, особенно если на них в процессе работы со станком приходится повышенная нагрузка. Сегодня есть немало готовых рисунков в специализированной литературе, где описывается изготовление такой техники. Кроме картинок можно воспользоваться видеосервисом Ютуб, на котором подробно рассказывают об этапах сборки станка.
Особое внимание уделяют правильности выполнения подключения силового кабеля для запитывания электромотора. Все соединения должны быть полностью заизолированы. Также может дополнительно устанавливаться устройство защиты, которое отключает подачу электроэнергии при коротких замыканиях и повреждениях изоляции проводки. Использование качественного электропривода и его правильное подключение в сеть — обязательное условие безопасной работы на самодельном станке.
Установки с копиром
Большой популярностью пользуются настольные токарные станки по дереву своими руками, которые оснащаются копиром. Это приспособление, которое позволяет выполнять обработку заготовок по заранее выполненному шаблону. Оно существенно упрощает изготовление однотипных деталей, при этом существенно повышает степень автоматизации оборудования. Использование маленьких токарных станков с копиром избавляет от кропотливой работы, существенно повышая качество выполненных своими руками заготовок.
Для создания мини-копировального элемента за основу принимают ручной фрезер. Его размещают на фанерной доске толщиной не больше 12 мм. Стандартные размеры для заготовки — 20х50 см. В фанере выполняют отверстие для крепления к станине. Используемую фрезу размещают между фиксаторами, закрепляя обычными саморезами.
Всё, что останется сделать, — закрепить на основании брусок размером 7х3 см, который необходим для установки трафарета. Он может выполняться из металлических или деревянных заготовок. В последующем по такому шаблону обрабатываются все детали на станке.
Основные правила работы
Перед тем как приступать к работе на самостоятельно изготовленном токарном станке, следует изучить технику безопасности использования оборудования. В первую очередь следует соблюдать повышенную аккуратность с электрооборудованием, которое должно быть обязательно заземлено. Перед началом обработки деревянных заготовок необходимо убедиться в их качественной фиксации и отсутствии люфтов. Болванки не должны иметь деформаций, трещин в древесине и сучков.
Работа на деревообрабатывающем станке должна выполняться в специальной одежде, респираторе и защитных очках. Необходимо правильно подбирать скорость вращения шпинделя, учитывая точность обработки и габариты болванок. Перед каждым включением станка следует проводить проверку исправности всех элементов оборудования. Только в этом случае можно будет гарантировать полную безопасность работы.
Наши рекомендации:
Понравился пост? Поделись с друзьями и оцени публикацию. Тебе не трудно, а автору приятно. Спасибо.
Загрузка…Подписывайся на наши новости Вконтакте!
Обзор мини токарных станков по дереву для домашней мастерской
Миниатюрный станок для обработки древесины – мечта (а для опытных домашних мастеров – уже и реальность), позволяющая изготавливать различные домашние поделки, запасные детали мебели. Такой мини-станок, не занимая много места в мастерской, обладает большими функциональными возможностями, прост и технологичен в управлении. К тому же, он потребляет сравнительно мало энергии. Выпускаются и токарные станки с ручным (точнее, ножным) приводом, имеющие широкий функционал.
Оглавление:
- Разновидности
- Рекомендации по выбору
- Дополнительная оснастка для станка
- Популярные модели
- Стоимость
Классификация и возможности малогабаритных токарных станков
Условимся об общепринятой терминологии, которая определяет границу целесообразной применимости миниатюрной по габаритам техники, предназначенной для точения древесины. Первые разновидности такого оборудования рассчитывались для обработки деталей типа тел вращения конечным диаметром до 25 мм, при длине до 400 мм. По мере развития возможностей машиностроения параметры небольших станков по дереву корректировались. Ныне считается, что к категории «мини-станок» стоит относить токарное оборудование, на котором возможно точение деревянных заготовок диаметров до 200-250 мм, при длине до 1000 мм.
Вторым классификационным параметром для маленького токарного станка выступает мощность привода: она не должна превышать 2000-2500 Вт. Поскольку прочностные характеристики разных пород деревьев при определении нагрузок на рабочие детали не учитываются, то ограничений по виду древесины не имеется. Исключение составляют лишь такие экзотические породы, как розовое или сандаловое дерево, пыль и стружка от которых могут вызывать аллергические реакции.
Токарные деревообрабатывающие станки миниатюрных размеров различаются следующими признаками:
- Мощностью привода и развиваемым числом оборотов шпинделя (оно не должно превышать 4000 мин-1).
- Компоновкой. Производятся напольные и настольные станки (к слову: ряд умельцев успешно переделывают в настольные станки обычные наждачные точила).
- Наличием или отсутствием устройства, обеспечивающего регулировку числа оборотов шпинделя (хотя бы в пределах 400-4000 мин-1).
- Предельными размерами заготовки из древесины, которую можно обрабатывать на станке без использования дополнительных приспособлений (например, удлиняющих штанг).
- Предельно возможным расстоянием между передней и задней бабками мини-установки.
Для токарного станка с ручным приводом, кроме того, имеет значение также способ вращения шпинделя. Исходя из того, что руки мастера заняты, такие мини-установки производятся с ножным приводом разных конструктивных исполнений. Ценнее те варианты, в которых скорость вращения может варьироваться в наиболее широких пределах без увеличения нагрузки на педаль. Наличие ножного выключателя электропривода – также немаловажный плюс для выбора модели.
Как выбрать небольшой станок для работы с древесиной
Будущему владельцу токарного мини-станка перед его приобретением требуется следующее:
1. Установить, какие площади в мастерской могут быть выделены под установку данной техники. Исходя из общепринятых норм проектирования, суммарная площадь, занимаемая станком по дереву, должна быть равна площади установки в плане с добавлением по 1,7-1,8 мм по фронту обслуживания, и 1,4-1,5 м слева и справа от оборудования. Габариты настольного станка, который предназначен для работы с древесиной, эти размеры соотносятся с габаритами верстака, но консольное размещение мини-установки не допускается. Из соображений безопасности нельзя монтировать настольный станок, если он выходит за хотя бы за одну из поверхностей рабочего стола.
2. Позаботиться о способе эффективного удаления мелкодисперсных отходов деревообработки, а также стружки, которая формируется в процессе точения древесины. Вентиляционный отсос будет не лишним.
3. Проверить материал, из которого изготовлена станина. Чугун, хотя и тяжелее стали, хорошо гасит вибрации, которые возникают в начальный момент деревообработки, особенно, если точению подвергают древесину твердых пород . Категорически неприемлемы станины, изготовленные из алюминиевых сплавов (встречаются в некоторых китайских агрегатах малой мощности). Такие станины сильно вибрируют в процессе работы, что не только негативно сказывается на точности готового изделия, но и вызывают постоянные знакопеременные нагрузки на узлы мини-установки. Долговечность токарного станка прогнозируется низкой.
4. Решить, с какими заготовками предстоит основная работа. Если это грубые куски древесины, то наличие сучков, сколов и прочих поверхностных дефектов (более всего их у ели), ограничивает скорость вращения шпинделя максимум 2000 мин-1, при этом крайне желательно наличие регулируемого привода вращения, чтобы в начальный момент скорость резания была минимальной.
5. Соотнести эргономические факторы станка по дереву с возможностями оператора. Токарные работы по древесине всегда проходят успешно, если мини-установка надёжно закреплена на полу или верстаке (для настольных вариантов), локти токаря составляют примерно прямой угол с линией крепления деревообрабатывающего инструмента, а ось шпинделя совпадает с осью расположения головки.
Оснастка
Одновременно с мини-станком подбирают и оснастку к нему. Минимальный комплект деревообрабатывающего инструмента для включает в себя:
- Подрезные/отрезные резцы;
- Проходные резцы;
- Косое долото;
- Регулируемый инструментальный упор.
Размеры рабочей головки должны быть пригодны для применения всех типоразмеров данного инструмента.
Отдельный вопрос – материал резцов. Для станков по дереву обычно приобретают инструмент для легированных сталей типа 7ХФ или 11ХФ (по ГОСТ 5950-93). Эти марки сталей отличает относительно невысокая твёрдость и способность хорошо противостоять ударным нагрузкам, которые возникают в начальный момент обработки. Встречаются рекомендации по целесообразности использования твердосплавного инструмента, к которым следует относиться весьма осторожно. Дело в том, что удельные нагрузки при обработке деревянных заготовок невелики, поэтому стойкость резцов не является основным критичным фактором. Зато жёсткость такого инструмента меньше, чем у стального, а малейшие дефекты в исходном материале могут вызвать значительные напряжения изгиба. В результате пластина благополучно разрушится, либо, как минимум, отделится от основания.
Обзор выпускаемых моделей станков по дереву
Подобное оборудование производится станкостроительными предприятиями России, часто встречаются также импортные модели, в основном польского и китайского производства. По вполне понятным причинам продукция немецкого, финского или шведского станкостроения на профильном рынке встречается гораздо реже.
Токарные мини-станки настольного исполнения. Здесь наиболее популярными считаются типоразмеры, масса которых не превышает 40-50 кг: в этом случае они легко устанавливаются на любой верстак. Мощность привода не превышает 800 Вт, при числе оборотов шпинделя в пределах 350-3500 мин-1.
Лидером продаж такого оборудования является торговая марка Jet: основное производство сосредоточено на Тайване, однако встречаются модели так называемой «белой сборки», собранные в США или Швеции, их качество ощутимо выше. Сложность в точной идентификации данного оборудования заключается в том, что по маркетинговым соображениям фирма Jet Industries Co. не всегда ставит на инструкциях штрих-код Швеции (730-739) или США (00-09), а довольствуется только тайваньским (471). Специалисты советуют внимательно рассматривать ярлычки, приклеенные к комплектующим узлам, которые расположены на тыльной части токарного мини-станка: если там присутствуют ссылки на изделия, произведенные в США или Швеции, то и сама конечная продукция, скорее всего, собрана там же.
Jet JWL-1220W
Токарь по достоинству оценит такие преимущества станков от торговой марки Jet, которые заключаются в надёжности механической части, долговечности электропривода, широком выборе типоразмеров. В качестве примера указывается техническая характеристика станка модели Jet:
- Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм – 300;
- Диапазон регулирования числа оборотов шпинделя, мин-1 – 400-3300;
- Полезная мощность электродвигателя, Вт – 550;
- Максимальное расстояние между центрами, мм – 510.
- Размеры (длина, ширина, высота), мм — 810×390×300;
- Вес станка 45 кг.
Из аналогичного оборудования отечественного производства наиболее доступны модель СпецСТД-1000 и Калибр СТД-400.
Калибр СТД-400
Станки, хотя и настольного исполнения, но оснащены цветным дисплеем, который позволяет визуально оценивать работу отдельных его узлов. Параметры оборудования:
- Диаметр обрабатываемой заготовки, мм – 350;
- Диапазон регулирования числа оборотов шпинделя, мин-1 – 810-2480;
- Полезная мощность электродвигателя, Вт – 400;
- Максимальное расстояние между центрами, мм – 1000.
- Габариты (длина, ширина, высота), мм — 1280×360×220;
- Масса 29 кг.
Отзывы пользователей (в том числе, и относительно б/у техники) о станке Калибр СТД-400 положительные, но в числе недостатков отмечают не всегда качественную сборку, особенно подвижных соединений узлов, испытывающих вибрации при эксплуатации. С другой стороны, надежен двигатель, который не перегревается даже при интенсивных работах.
Корвет-70
Анализируя деревообрабатывающие миниатюрные агрегаты напольного исполнения, чаще всего приходится иметь дело с продукцией китайской торговой марки Корвет. Например, модель Корвет-70, комплектуемая коллекторным двигателем, системой электронного плавного пуска и высокофункциональным резцедержателем, имеет следующие характеристики:
- Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм – 200;
- Диапазон регулирования числа оборотов шпинделя, мин-1 – 750-3200;
- Полезная мощность электродвигателя, Вт – 300;
- Максимальное расстояние между центрами, мм – 300.
- Размеры (длина, ширина, высота) 700×340×190 мм;
- Масса 20 кг.
Triod WLAM-1000
Очевидно, что купить такой станок стоит для производства только небольших изделий из древесины. Для деревообработки более крупных по размерам заготовок рекомендуют станки Triod WLAM-1000 (также производятся в КНР):
- Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм – 370;
- Диапазон регулирования числа оборотов шпинделя, мин-1 – 850-2500;
- Полезная мощность электродвигателя, Вт – 300;
- Максимальное расстояние между центрами, мм – 1000.
- Размеры (длина, ширина, высота), мм — 1270×360×240;
- Масса станка 32 кг.
Техническое обслуживание миниатюрных установок (особенно б/у), предназначенных для получения различных изделий из дерева, сводится к своевременной смазке направляющих элементов и подшипников, проверке натяжения ремней механизмов передач. Необходимо применять только качественный, хорошо заточенный деревообрабатывающий инструмент.
Сводная таблица цен, по которым можно купить рассмотренную технику, представлена далее:
| Модель станка | Тип | Расценки, рубли |
| Jet JWL-1220W | Настольный | 15000-16000 |
| Калибр СТД-400 | 7500-8000 | |
| Корвет-70 | Напольный | 11500-12000 |
| Triod WLAM-1000 | 13500-15000 |
футов | Столяр эпохи Возрождения
Еще со времен моей первой поездки в колониальный Вильямсбург я был очарован токарными станками с ножным приводом. Именно здесь все эти гибридные плотники и слесари-механики закатывают глаза и переключаются на что-то другое.
Я рассказывал о примерах токарных станков с питанием от мяса в книгах и в Интернете, совершал экскурсии по всему восточному побережью, чтобы исследовать и фотографировать их, и каждую свободную минуту тратил на токарный станок Барнса, который есть в музее Steppingstone.Поэтому я с большим волнением объявляю, что буду строить как токарный станок с пружинным полюсом, так и токарный станок с педальным приводом для пятого семестра Школы ручного инструмента. На самом деле токарный станок с пружинными полюсами уже построен, и я поделюсь с ним немало. построить здесь бесплатно. Члены Школы ручного инструмента получат более подробную версию, но, по сути, это бонусная сборка для семестра 5, так как токарный станок с педалями является настоящим фокусом. В своих исследованиях я видел несколько довольно крутых токарных станков, и у меня так много топлива для моей собственной разработки.Я обнаружил, что токарные станки во многом похожи на верстаки. Так много переменных, которые носят личный характер, и так много вдохновения, что может быть сложно начать работу над собственным дизайном. Итак, чтобы еще больше замутить вашу собственную воду, я представляю некоторые из токарных станков, которые вдохновили меня, и элементы, которые войдут в мой собственный дизайн.
Большой колесотокарный станок в мастерской Wheelwright в Вильямсбурге
Если бы только у меня был ученик, который вращал бы огромное колесо, это был бы путь. Однако, учитывая, что я больше не в форме марафонского бега, возможно, стоит включить собственный токарный станок.Мне нравится массивная конструкция этого станка с деревянным каркасом. У этого зверя не будет никакой вибрации. Мне нравятся прочные передняя и задняя бабки, а также массивный шкив на передней бабке за большую площадь поверхности для захвата ремня. На этой картинке это трудно увидеть, но шкив также ступенчатый для поддержки переменной скорости. Это необходимо для превращения больших ступичных бабок из квадратных в круглые на колесах самых разных размеров.
Токарный станок оружейного мастера в Вильямсбурге
Это уменьшенная версия токарного станка Wheelwright.В этой версии остаётся ступенчатый шкив, а массивный маховик сохраняет большую часть импульса в качестве компромисса из-за отсутствия большого колеса. Ось и кривошип со смещением интригуют, обеспечивая большую устойчивость без необходимости использования третьей ноги для поддержки маховика. Половина ножки, которая принимает ось, также служит удобной опорой для инструмента, и она вообще не мешает при повороте. Допустим, я включил этот токарный станок всего минут на 5.
Hybrid Great Wheel с аукциона Brown’s Tool
Из 20 или 30 токарных станков, на которые я смотрел лично, это уникально.Он включает в себя пружинный стержень, такой как рычаг, и колесо большого диаметра для достижения высокой скорости с низкой частотой педалирования. Было бы неплохо сделать колесо более прочным, чтобы придать больший импульс, но при таком большом размере это было бы сложно и потребовало бы большого количества запаса. К сожалению, этот дизайн занимает слишком много места и просто невозможен в моем магазине, но мне действительно нравится добавленный инструмент в пути. Это дополнительное рабочее пространство поможет держать инструменты и аксессуары под рукой.Хотя, думаю, все очень быстро покрывается стружкой. Мне не нравится просеивать стружку в поисках острых предметов, не говоря уже о том, что зеленая стружка может сделать со стальными инструментами, закопанными в них. Рабочая поверхность напоминает токарный станок Стивена Шеперда.
Токарный станок Barnes
Эта конструкция шагнула вперед на столетие, и поэтому следует ожидать, что она будет более эффективной во многих отношениях. Чугунный маховик весит более 300 фунтов и действительно гудит, когда вы его поворачиваете.После того, как вы наберете скорость, будет очень мало усилий для ее поддержания. Кроме того, педали в велосипедном стиле означают, что вы можете использовать обе ноги и удобно сидеть во время работы. Недостатки здесь в таком большом количестве металлических деталей, что такая конструкция недоступна среднему мастеру по дереву. Хотя включение некоторых более современных деталей напоминает мне, насколько я люблю современные приводные центры и живые центры. Я обязательно укажу способы использования имеющихся у меня аксессуаров для токарных станков не только для экономии денег, но и для повышения функциональности и эффективности моей конструкции.
Конечно, я видел и работал над множеством других (включая оба дизайна Роя Андерхилла), но ни один из них не добавляет ничего существенно отличного от того, что я показал. У старого токарного станка Роя есть третья ножка для поддержки маховика с обеих сторон, что, на мой взгляд, является несомненным плюсом по сравнению с его конструкцией «Токарный станок с чердака», и это абсолютно точно войдет в мой дизайн. В целом, изготовление токарного станка с педалями — одна из тех вещей, где вам просто нужно сделать рывок и кое-что выяснить по ходу дела.Неизбежно будут некоторые вещи, которые я захочу изменить, но в идеале, если я смогу построить прочное шасси, я смогу внести изменения, не перестраивая весь токарный станок. И снова очередное сходство с верстаками. Я действительно в восторге от этой сборки, и после включения 8 различных станков и изучения фотографий или посещения еще как минимум 25, я чувствую, что у меня есть отличный дизайн, который включает в себя понемногу каждого из них. Конечно, тогда я должен начать сравнения токарных станков с педалью и пружинными полюсами. Пиломатериалы покупаются и акклиматизируются в моем магазине, теперь мне просто нужно сначала закончить еще 20 или 30 дел из списка дел.
Твоя очередь
Вы бы когда-нибудь построили токарный станок с ножным приводом? Педаль или пружинный шест? Какие элементы важны для вас?
Пожалуйста, поделитесь своими мыслями в разделе комментариев ниже.
Стенд токарного станка по дереву с местом хранения
Построение мобильной стенда токарного станка с хранилищем
- Построить шкаф стенда токарного
- Сборка ящиков полного выдвижения для хранения
- Установить ящики и дверцу шкафа
- Сборка крышки для стенда токарного станка
- Установить верхнюю часть и добавить хранилище токарного инструмента
1.Построить шкаф стенда токарный
Стенд токарного станка изготовлен в основном из 2 листов фанеры ¾ ”. Я разбил фанеру на подъездной дорожке на удобные куски согласно схеме раскроя, прежде чем принести ее в магазин. Планы мобильных токарных стендов включают схему резки и подробные пошаговые инструкции для этого проекта.
Я обрезаю нижнюю и боковые стороны подставки токарного станка сначала по ширине, а затем по длине. Я спроектировал шкаф высотой 30 дюймов, но его можно легко изменить на несколько дюймов вверх или вниз в зависимости от типа колесиков или ножек, которые вы используете.
Поскольку центральный разделитель опирается на дно, а стороны — нет, я использовал части вместе, чтобы обозначить длину разделителя. Я буду использовать этот эталонный метод измерения вместо рулетки на протяжении всей сборки, чтобы все было идеально выровнено.
Затем я разорвал полосы для верхних опор, которые будут удерживать вместе боковые стороны и центральную перегородку. Шкаф токарного станка имеет боковые панели 19 ¼ ”ящиков слева и 13 ½” ящиков и дверцу справа.Сначала я обрезал верхние опоры по размеру для левой стороны.
Затем я использовал кусочки, чтобы разметить вырез для правой боковой опоры, чтобы он подошел как раз.
Я использовал приспособление для карманных отверстий, чтобы сделать соединения для корпуса, как и для большинства магазинов мебели. Я зажал детали на месте и прикрепил стороны к основанию с помощью клея и шурупов.
Затем я положил верхние опоры на нижнюю часть шкафа, чтобы разместить и удерживать центральный разделитель на месте, пока я прикрепляю его к основанию.
Затем я прикрепил верхние опоры к бокам и центральному разделителю. И в качестве примечания, убедитесь, что отверстия карманов на левой и правой опорах смещены в том месте, где они встречаются с центральным разделителем.
Я использовал спину из фанеры толщиной ¾ дюйма, чтобы придать стойке вес и прочность. Это также дало мне ссылку на то, чтобы вытянуть корпус в квадрат, пока я работал вокруг шкафа, ввинчивая винты.
2. Построить ящики полного выдвижения для хранения
Завершив базовую часть, я перешел к ящикам.Стенд токарного станка имеет четыре ящика высотой 4 дюйма и один базовый ящик высотой 7 дюймов. Я начал с того, что разорвал все части ящика на пилу по ширине. Все ящики имеют глубину 18 дюймов, поэтому я обрезал каждую из сторон до нужной длины с одинаковыми настройками.
Чтобы получить точный размер передней и задней части ящиков, я измерил левый боковой проем шкафа. Я вычел 1 дюйм для толщины направляющих ящика и установил упор для торцовочной пилы чуть менее 20 дюймов. Затем я кладу два куска фанеры до упора, чтобы обозначить толщину сторон.Теперь я могу вырезать, используя эту настройку, и получить точную ширину, которая мне нужна.
Я отнес детали в шкаф для проверки, и все получилось отлично. Я отрезал оставшуюся переднюю и заднюю часть для левой стороны, затем повторил те же шаги, чтобы вырезать переднюю и заднюю часть для правого ящика.
Когда все части ящика были обрезаны по размеру, я вернулся к столовой пиле, чтобы вырезать канавки для нижней панели дюйма. Я начал с поднятым лезвием на 3/8 ″ и забором ″ и прошел через все передние и боковые стороны.Я переместил забор вправо, чтобы получить паз, который подходил бы для фанеры, затем снова пропустил все лицевые и боковые стороны.
Что касается спинок ящиков, я оставил ограждение на той же конечной настройке и поднял лезвие, чтобы разрезать всю деталь. Это позволит мне задвинуть нижнюю панель сзади во время сборки.
Чтобы собрать ящики, я склеил стороны, затянул зажимы и закрутил пару шурупов с каждой стороны.
Я собрал все пять ящиков, затем вернулся и вырезал нижние панели по размеру на столовой пиле.Затем я закончил работу над выдвижными ящиками, сдвинув панели сзади и прикрепив каждый из них винтами с полукруглой головкой.
Перед установкой ящиков я прикрепил к тележке 3-дюймовые ролики. Вы также можете использовать регулируемые ножки, если вам не нужна мобильность.
3. Установите ящики и дверцу шкафа
Я использовал 18-дюймовые направляющие полного выдвижения для ящиков. Чтобы установить их, я использовал несколько проставок, которые мне помогли. Для первого слайда внизу я использовал распорку ⅜ дюйма вместе с большой распоркой 3 ⅜ дюйма, чтобы расположить ползунок ящика.Я предварительно просверлил и прикрепил слайды прилагаемыми винтами.
После этого я использовал большую прокладку 3-3 / 8 ″ поверх слайда, который я только что установил, чтобы расположить следующие 3 слайда.
Вставив направляющие, я прикрепил ящики, начиная с проставки ⅜ ”, чтобы снять нижний ящик с основания.
Я вытащил ящик и ползун, прикрепил первый винт, затем вытащил его дальше и прикрепил винт посередине.
Двумя винтами ползун был зафиксирован на месте, поэтому я снял ящик и закрепил третий винт сзади.
Я использовал распорку размером 1 ⅛ ”, чтобы установить следующий ящик, и повторил процесс до тех пор, пока все ящики не были вставлены.
Для ящика справа я зацепился за несколько опор и расположил ползунок и ящик так же, как и левый.
Затем я режу фальшивые фасады ящиков. Я вырезал кусок пленки по размеру передней части шкафа, затем вырезал каждый ящик и дверцу, чтобы они выглядели сплошной текстурой.
Чтобы установить фасады ящиков, я просверлил большие отверстия в каждом ящике. Я хотел, чтобы вокруг ящиков был выступ ⅛ ”, поэтому я вырезал еще одну распорку, чтобы помочь мне. Я использовал распорку ⅛ ”, чтобы установить переднюю часть нижнего ящика, затем зажал деталь на месте и закрепил ее двумя винтами. Я повторил тот же процесс на всем протяжении шкафа, пока не прикрепил все 4 фасада ящиков.
Я использовал скрытые петли, чтобы установить дверь на стойку токарного станка. Вы можете использовать шаблоны, прилагаемые к оборудованию, для установки петель, но я использовал скрытый зажим для петель, чтобы немного быстрее сверлить чашки для петель.
Я установил петли на дверь, предварительно просверлил боковые стороны и прикрепил петлю и дверь к шкафу. И да, у меня было по крайней мере 10 минут возиться с дверью, чтобы определить расстояние и раскрыть все, что нужно.
Мне очень нравится эта сплошная текстура, настолько, что я не мог выбрать тяги ящика, поэтому я добавлю их в какой-то момент в будущем. Пришло время для вершины.
4. Построить верх стенда токарного станка
Я сделал столешницу из двойной слоистой фанеры ¾ ”.Я вырезал детали по размеру, оставив нижний лист примерно на дюйма больше верхнего со всех сторон. Чтобы ламинировать детали, я использовал обычный столярный клей и равномерно распределил его по нижней части, а затем нанёс на верхнюю часть.
Затем я схватил все, что не было прикручено, и бросил сверху, чтобы утяжелить простыню. Я также накинул туда несколько зажимов для хорошей меры. Оглядываясь назад, я бы оставил верхнюю часть слишком большого размера и прикрепил нижнюю часть к верху винтами, которые я мог бы впоследствии удалить, если бы это было необходимо.
После того, как клей высох, я снял верхнюю часть снаружи и обрезал нижнюю часть даже с верхом, используя фрезерную насадку заподлицо.
Чтобы обрезать верхнюю часть, я разрезал кусок клена на полоски шириной 1 ½ дюйма. Я отрезал полосы до нужной длины на торцовочной пиле, но оставил переднюю и заднюю части немного длинными, чтобы их можно было обрезать позже.
Я обрезал короткие стороны по размеру, затем склеил и скрепил все вместе. Было бы неплохо поставить концы дополнительных рук, дюбелей или печенья, но после нескольких беспокойных минут я все это зажало.
Когда клей высох, я отрезал выступающую планку даже с помощью пилы для резки заподлицо. Я отшлифовал верхнюю кромку там, где это было необходимо, а также нанёс небольшой скруглитель по краям.
5. Установите верх и добавьте хранилище токарного инструмента
Я подобрал основание таким образом, чтобы у него был свес со всех сторон для некоторых дополнительных принадлежностей. Я расположил верх, закрепил на месте и прикрутил к основанию через верхние опоры.
Я разложил там, где хотел токарный станок JET 1221, и просверлил монтажные отверстия, используя размеры из руководства.Потом закрепил снизу болтами.
Чтобы держать токарные инструменты, я взял кусок оставшегося клена и просверлил отверстия для твердосплавных инструментов и паз для моего отрезного инструмента. Сейчас это будет отлично работать, и я всегда могу сделать новый в будущем, если мои инструменты или потребности изменятся.
Я загрузил ящики некоторыми из моих токарных принадлежностей и заготовок. Я вернусь в следующем видео и сделаю несколько разделителей и органайзеров для всего.
Если вы хотите увидеть другие проекты магазинов, например, мою тележку для инструментов Flip Top или передвижную стойку для торцовочной пилы, вы можете увидеть их на моей странице «Проекты магазинов».Как сделать токарный станок по дереву
«Зачем вам строить токарный станок по дереву?» Это был невысказанный вопрос, который я слышал от многих людей, когда рассказывал друзьям и семье о моем предстоящем проекте.
Ответ на этот вопрос действительно очень прост. В то время как токарная обработка дерева давно была моей страстью, я давно ускользнул от целого ряда инструментов, необходимых для покупки «хорошего» токарного станка. Да, к тому же был друг машинист, который сказал: «Сделать токарный станок будет довольно легко, да, я помогу». Ну, он немного соврал.Возможно, это было легко, но не быстро. Ах да, он действительно помог… немного 🙂
Без дальнейших задержек, вот мой рассказ о создании самодельного токарного станка по дереву.
О, пока мы не зашли слишком далеко. Если вас интересуют планы на этот токарный станок, у меня есть их здесь для продажи!
Конструирование токарного станка по дереву
Прежде всего, это список желаемых функций и спецификаций. Я хотел что-то, на чем можно было бы в основном включать миски и полые формы. Поэтому главными приоритетами были большой поворот и регулируемая скорость.Мне не понадобился другой токарный станок с длинной станиной, так как у меня был меньший токарный станок со станиной 30 дюймов, поэтому я позволил приобретаемым материалам управлять этим параметром. Помимо этого, я планировал включить многие современные функции, такие как кулачковый фиксатор для банджо и задней бабки, и не использовать точки регулировки для ежедневного использования, требующие гаечного ключа.
Как и некоторые из вас, кто читает этот пост о создании токарного станка, я затем погрузился в исследования. Я пролистал Интернет и проверил все ресурсы, которые смог найти, чтобы узнать о конструкции и методах изготовления токарного станка по дереву.Я даже исследовал токарные станки старых мастеров и токарные станки по металлу.
Когда я был на ранних стадиях проектирования, я начал искать материалы, подходящие для моих черновых набросков и заметок. Я более или менее знал, что ищу, так что теперь мне просто нужно было найти это.
За это время я посоветовался с одним из моих дядей, с которым у меня есть общие родственные связи. Мы оба любим старинную технику и работаем своими руками. Кларк за эти годы приобрел отличный набор излишков машин, оборудования, материалов, компонентов и много знает о том, как заставить вещи работать.По сути, находиться в подвальном магазине Кларка для меня все равно, что бросать сегодняшних детей в магазин LEGO. Так или иначе, после визита я ушел с грузовиком стали, передней бабкой от старого токарного станка по металлу Logan model 400, пинолью и гильзой для сверлильного станка mystery, ЧРП 90-х годов и двигателем мощностью 2 л.с. Это отняло огромную часть стоимости этого проекта!
Теперь, когда у меня много необработанного инвентаря, пришло время задуматься. Как конструктор-механик, я снова начал рисовать, а затем все моделировал в САПР и делал распечатки для работы.Биг Блю, как ее вскоре назвали, шла полным ходом.
Сварка, обработка и др.
Единственное, о чем я сожалею в связи с этим проектом, — это то, что я не сделал много снимков процесса, поэтому большую часть этого я собираюсь показать и рассказать, не слишком много показывающей части… Ну что ж.
Сначала было много грубой заготовки. После этого я отправился сначала заваривать кровать. Я использовал угловое железо, квадратную трубу и участок С-образного канала, чтобы создать кровать. Квадратная труба в конечном итоге будет заполнена песком для увеличения массы и уменьшения вибрации.
После того, как станина была сварена и покрыта поверхностью, я подвесил ее к мельнице с помощью угловой пластины, чтобы Пол Баньян чувствовал себя маленьким человеком. Эта операция заключалась в том, чтобы выровнять конец относительно верха кровати. Затем к этой поверхности приваривается большая пластина, которая используется для крепления станины к основной стойке, которая поддерживает переднюю бабку.
Назад к сварке! На этом этапе я приварил пластину толщиной 1 дюйм к одному концу «Mr. Балка », чтобы стать поверхностью, поддерживающей переднюю бабку.У меня нет фотографий мистера Бима до того, как он набрал пару сотен лишних фунтов, но если вы представите двутавровую балку с пластиной толщиной 1 дюйм и перегородкой 3/4 дюйма, которая составляет примерно 9 дюймов в квадрате, вы только что видел мистера Бима. Этой вещью было неинтересно манипулировать во время обработки, но она определенно компенсировала изначально присущие ей качества PITA. 🙂
С приваренной верхней пластиной я (и пара друзей) поместили мистера Бима на мельницу с головкой под углом 90 °, чтобы сопоставить эту поверхность с местом, где будет крепиться станина токарного станка.Пока мистер Бим все еще работал на стане, я просверлил и нарезал резьбой отверстия под штифт и болты, которые должны были соединить кровать и мистера Бима.
Теперь, когда обработка была закончена, я вывел мистера Бима на улицу, чтобы сварить несколько стальных пластин с двух открытых сторон, эффективно превратив его в закрытую опору.
На этом этапе я изготовил ножку для безопорного конца кровати. Сварив вместе две части С-образного канала вместе с монтажной пластиной, я получил конструкцию ножки. Затем я добавил несколько вырезов, чтобы сформировать точки крепления для рычагов машин с резиновыми ножками.Последним делом было засыпать ступню песком, а затем приварить пластину ко дну, чтобы станину и ножку можно было скрепить болтами. Я успешно сделал ногу на 100 фунтов!
Я собрал три части и поставил их рядом с фрезерным станком. Пришло время просверлить верхнюю пластину и постучать по ней, чтобы установить переднюю бабку Logan. Это единственный раз, когда я использовал фрезу для сверления чего-либо, не прикрепленного к столу. Это был интересный процесс, мягко говоря, и довольно много времени, чтобы установить головку фрезы в нужное место перед тем, как каждое отверстие будет просверлено и нарезано резьбой.Хорошая новость заключается в том, что после того, как весь токарный станок был собран, все выровнялось абсолютно верно!
Если вы не можете сказать, название игры — массовое. 🙂
А теперь перейдем к более тонким деталям, которые, вероятно, не требуют так много времени на рассказ. После изготовления «корпуса» токарного станка я перешел к изготовлению банджо и упора для инструмента. Я сделал распредвал длиной около 32 дюймов из стали 4041 1 1/4 дюйма. Эта штука отличная и отлично работает! Банджо сделано из куска С-образного канала с пластиной, приваренной к каждому концу, а также к «открытой» стороне, которая движется вдоль станины.Сверху банджо находится 18-дюймовый стержень диаметром 3 дюйма, который удерживает опору для инструмента с замком, аналогичным тем, что есть на пиноли фрезерного станка.
Пришло время приступить к работе над силовой установкой для этой машины. Я купил пластину для крепления двигателя вместо того, чтобы ее изготовить, и прикрепил ее к нижней части Mr. Beam на задней стороне токарного станка. Учитывая ограниченность моих материалов, я решил использовать промежуточный вал и изготовил для него опору с помощью двутавровой балки 1/4 дюйма и стальной пластины.Два блока подушек сидят на узле 80/20, в котором поддерживается промежуточный вал. Эта конструкция, хотя и не очень красивая, позволяла быстро производить и легко натягивать ремень, соединяющий шкивы промежуточного вала и передней бабки.
На изготовление задней бабки! После того, как я приварил пластину толщиной 1 дюйм ко дну квадратной трубы 6 x 6, я отфрезеровал пластину 1 дюйм, чтобы сформировать шип, который располагается на станине токарного станка и удерживает заднюю бабку точно относительно передней бабки по всей длине станины. .Я фрезеровал монтажные отверстия для кулачкового замка и изготовил необходимые детали, чтобы зафиксировать заднюю бабку на месте вдоль станины. Когда это было сделано, пришло время просверлить установочное отверстие в задней бабке, когда бабка снята с токарного станка. Но сначала надо было завести мотор…
Вот краткое видео о том, как токарный станок впервые ожил!
Для этой операции (которую у меня на самом деле есть фотография) я слегка зажал заднюю бабку на токарном станке и установил несколько домкратов, чтобы задняя бабка стабильно продвигалась к передней бабке.Это эффективно просверлило отверстие, которое находилось в мертвой точке передней бабки.
После этого я повернул гусиную втулку и фрезеровал необходимые детали, чтобы прикрепить втулку к задней бабке. Перо на моем токарном станке продвигается через зубчатую рейку и шестерню. В это время я также отфрезеровал необходимый материал, чтобы шестерня могла зацепиться с рейкой на пиноли, а также просверлил отверстие для фиксатора пиноли.
Закончив гильзу, я поставил заднюю бабку на фрезу и указал на установочный штифт, который был запрессован в заднюю бабку.Я открыл это отверстие, чтобы принять гильзу с наиболее плотной посадкой, просверлил и нарезал резьбой соответствующие отверстия для болтов, чтобы надежно прикрепить гильзу к задней бабке. Через несколько минут сборки задняя бабка готова!
Этот снимок был сделан до завершения сборки задней бабки. Это была немалая победа, когда выстроились центровые!
Привозя домой мой новый токарный станок по дереву!
Была поздняя ночь в магазине, где я делал последние дела, прежде чем я смог принести токарный станок домой.Самым забавным было загружать и выгружать эту штуку из моего грузовика без какой-либо помощи, но я без проблем садился и выгружался, и это здорово!
Было так приятно видеть, как токарный станок загружен в грузовик, готовый ехать домой!
Наконец-то пора красить!
Наконец-то пора красить. Я думал о сером металле, оранжевом, желтом, ярко-зеленом, но в конечном итоге остановился на синем. Краска для тракторов и грунтовка, которую я взял в Agri Supply, — это то, что использовалось на Big Blue.Я добавила в краску отвердитель, из-за чего она затвердела бесконечно, но теперь она крепка как гвоздь!
Вот несколько снимков того, как Big Blue достраивают.
Показывает задние шестерни в отличной форме.
Установлен промежуточный вал, двигатель и шкивы
Корпус для частотно-регулируемого привода и модуля торможения постоянным током
Краткий обзор внутри корпуса, показывающий, как я расположил компоненты.Читайте подробнее о взломе корпуса компьютера, чтобы увидеть все подробности этого мини-проекта.
Похоже, они похожи на лучших друзей, не так ли? Это было так чисто!
Новый мотор!
Мне не потребовалось слишком много больших чаш из гикори, чтобы рассмотреть новый двигатель для Big Blue. После некоторых дебатов я решил остановиться на 2-сильном двигателе с меньшей скоростью. Оригинальный мотор имел мощность 2 л.с. при 1800 об / мин. Новый — 870 об / мин, что означает намного больше крутящего момента. Кроме того, поскольку этот токарный станок предназначен для БОЛЬШИХ вещей, необходимость вращать ручки или мелкие предметы на 3000 об / мин практически отсутствует.Вот лишь несколько кадров из фильма «Новое сердце для Big Blue».
Старый мотор, встречайте новый мотор!
Этот бегемот замедляется только при самых тяжелых порезах от долота 3/4 дюйма!
Технические характеристики:
- Качели 54 ″
- 18 ″ Между центрами
- 2 л.с. 870 об / мин 3-фазный двигатель
- с ЧРП
- 1300 фунтов
- 1 1/2 x 8 шпиндель с # 3 MT
- Задние шестерни
- # 2 MT в задней бабке
Первый поворот
На всякий случай я начал с небольшого блюда из гикори.Все прошло хорошо, теперь пора заняться более серьезными делами!
Большая чаша из гикори
Я подумал, что пора пойти ва-банк и бросить самую большую и тяжелую деталь, которая у меня была на токарном станке. Он был примерно 17 x 6 дюймов и легко весил более 50 фунтов.
Я должен любить все цвета гикори. Это было великолепное произведение.
Это идеальная высота для точения полостей.Я могу удобно стоять на конце токарного станка и хорошо контролировать работу, не сгибаясь весь день.
Теперь, если я смогу заставить Биг Блю убраться, я буду готов!
Хотите узнать, как я сделал вакуумную зажимную систему для этого токарного станка? Ознакомьтесь со статьями ниже!
Надеюсь, вам понравился пост, и спасибо, что прочитали. Дайте мне знать, если у вас возникнут вопросы, и я буду рад помочь.
Обязательно подпишитесь и следите за мной в социальных сетях!
СвязанныеКак сделать подставку для токарного станка
Недавно я купил новый токарный станок по дереву, довольно недорогую модель, в комплекте с металлической стойкой для крепления на болтах.Подставка, вероятно, достаточно способна поддерживать инструмент, но я подумал, что смогу сделать лучше.
Я измерил токарный станок и сделал несколько рисунков в SketchUp, чтобы определить базовую форму. Я искал простую, прочную подставку с относительно небольшой площадью, но хорошей стабильностью. Я предпочитаю подставку столу или шкафу, так как они собирают стружку и пыль с токарного станка. Он должен быть максимально открытым, чтобы пыль просачивалась на пол для облегчения уборки.
Я хотел, чтобы он был сделан хорошо, но не сложно было сделать с очень небольшим количеством специальных разрезов и стыков, используя материал обычного размера.Собрана с использованием клея, винтов и стыковых соединений, аналогично тому, как я делал наборы ножек для моего нового стола фрезерного станка .
Эта статья не только о законченном проекте, но и о методе, который я использую для создания подобных вещей. Это исключительно прочный способ строительства без сложных столярных изделий и специальных инструментов и оборудования. Он использует простые разрезы и полагается на клей и крепеж для увеличения прочности.
Вот что я придумал:
Изготавливается в основном из 3/4 ″; толстые сосновые доски, обрезанные до одинаковой ширины, у него есть регулируемые ножки, чтобы сидеть ровно на любом полу.Нет ящиков или шкафов, которые можно было бы заполнить пылью и стружкой. Инструменты и аксессуары для этого токарного станка будут храниться в отдельном навесном шкафу прямо за инструментом.
Я начал с обрезки досок до грубой длины и обрезки до 4-1 / 2 ″; широкий. Наличие всех компонентов одинаковой ширины сокращает количество этапов обработки и устраняет некоторую путаницу. По возможности я стараюсь делать так, так как это более эффективно:
Верхняя часть подставки состоит из четырех частей, которые перемещаются из стороны в сторону.Они ламинированы и имеют монтажные отверстия для крепления станины токарного станка. Просверлить эти отверстия после сборки деталей может быть непросто, поэтому я разметил, где они находятся, и проложил прорезь в каждой детали. Они находятся на одинаковом расстоянии от каждого конца и точно совпадают с отверстиями в токарном станке:
Я вырезал два куска массивной ели, чтобы соединить верхние подрамники, которые сначала приклеиваются и привинчиваются:
Затем первый подрамник складывается вдвое — приклеивается, прикручивается и зажимается к первому:
Для максимальной устойчивости я сориентировал детали таким образом, чтобы волокна были противоположными:
Это имеет большое значение для того, чтобы члены оставались прямыми и правдивыми.
После снятия зажимов с первого подрамника, второй устанавливается точно так же, как и первый — приклеивается и прикручивается к распорным блокам:
Затем этот подрамник складывается вдвое, как и первый, и детали зажимаются примерно на час, чтобы клей застыл:
Ножки раздвигаются на пять градусов, и для этого я вырезал клинья:
Вот короткое видео, демонстрирующее приспособление для безопасной резки на настольной пиле:
К концам подрамников приклеиваются клинья.Это поперечный клеевой шов, который не рекомендуется для деревообработки. В данном случае выбора не так уж и много — чтобы стыки были прочными и долговечными, лучше всего использовать клей. Общая ширина досок мала, а древесина хорошо выдержана, поэтому это должно минимизировать степень расширения / сжатия волокон до точки, в которой клеевой шов может сдерживать ее. Также помогает использование мягкой древесины, поскольку она не такая прочная, как большинство твердых пород, она будет намного легче растягиваться и сжиматься.
Первая часть ножки приклеивается и фиксируется на месте:
После схватывания клея просверливаются пилотные отверстия на 2-1 / 2 ″; винты, которые продвигаются через ногу в носилки:
Это «страховка». Как объяснялось выше, маловероятно, что клеевое соединение с поперечными волокнами выйдет из строя, но если это произойдет, эти винты заставят разрушение произойти в самом верху ножки.
Следующая деталь прикручивается и приклеивается под верхние подрамники:
Наклеена другая ножка:
Я использую два разных клея.Для стыковых соединений и стыков, где есть вероятность, что детали не будут плотно прилегать, я использую полиуретановый строительный клей. Он лучше закрывает зазоры и на самом деле прочнее обычного столярного клея для стыковых швов.
Хорошо зажатый:
Затем каждая нога складывается вдвое. Эти детали проходят только часть пути вниз по ногам для размещения нижних носилок:
Он устанавливается, а затем нижние части ножек складываются вдвое. Эта сборка позволяет быстро и легко создавать соединения, которые нужно будет аккуратно вырезать из более толстого материала, тем самым уменьшая объем необходимой обработки, а также снижая риск ошибки.Если учесть, что ламинированная древесина почти всегда прочнее и эластичнее, чем массивная древесина, и что клеевое соединение с длинными волокнами прочнее, чем окружающая древесина, использование этого метода не является компромиссом. Напротив, стыки могут быть более плотно подогнаны и склеены таким образом, так что это фактически увеличивает прочность по сравнению с традиционными столярными изделиями:
После схватывания клея и снятия зажимов я зачищаю подставку зерном 100, чтобы разгладить детали и скруглить острые углы:
Стенд будет покрашен, но я хочу подождать до весны, когда погода станет достаточно теплой, чтобы распылить его на улице.
Теперь, когда подставка полностью собрана, я обращаю внимание на регулируемые ножки. Они сделаны от 1/4 дюйма; фанера и массив клена:
Детали обрезаны под углом 5 градусов, чтобы соответствовать углу ножек.
Я поставил ножки и просверлил 5/16 ″; сквозное отверстие:
Затем я превратил это в прорезь на ножках лобзиком:
Ножки затягиваются на 1/4 ″; болты с квадратным подголовком и гайки. Чтобы болт оставался на месте, я применил полиуретановый клей под головку, чтобы приклеить его на место:
И вот все закончено, но не покрашено, токарный станок установлен на место:
Готов к серьезным поворотам.Токарного станка пока нет в моем магазине, так как на улице еще слишком холодно, и я не нашел для него подходящего места.
Быстрый и легкий проект, который было интересно сделать. Я надеюсь, что некоторые из методов проектирования и сборки будут полезны некоторым читателям и вдохновят вас на создание собственных.
Урок токарных станков — Extreme How To
«Экстремальный» электроинструмент для многих серьезных плотников — токарный станок по дереву. Токарный станок также является одним из старейших инструментов деревообработки.Считалось, что токарный станок с луковым приводом возник в Древнем Египте. У меня есть сундук, сделанный моим предком задолго до появления электроинструментов, и в нем есть красиво повернутые столбы, свидетельствующие об умениях первых мастеров. К счастью, много лет назад я унаследовал полный набор «старинных» токарных инструментов. Токарный станок можно использовать для создания множества различных предметов, от ножек мебели до подсвечников и других предметов декора. Токарный станок также можно использовать для обработки больших предметов, таких как столбы, крошечные причудливые ручки для письма, или его можно использовать для поворота деревянных мисок и других предметов.Токарная обработка требует определенных навыков и практики, но ее легко выучить, и это один из самых приятных методов обработки дерева.
Знакомство с токарными станками
Все токарные станки имеют одинаковую базовую конструкцию, хотя размеры и качество различаются. Токарный станок поворачивает кусок дерева, в то время как инструмент, удерживаемый против вращающегося инструмента, удаляет дерево, создавая симметричную форму. Размер токарного станка зависит от длины и диаметра заготовки, которую можно переворачивать на станине токарного станка.Вам понадобится токарный станок с 36 дюймами между центрами, чтобы повернуть большинство ножек стола. Размеры могут варьироваться от «мини» 10-дюймовых моделей до моделей с расстоянием между центрами до 40 дюймов. Большинство токарных станков обозначаются «качелями» или заготовкой с наибольшим диаметром, которую можно перевернуть через станину. Это означает, что 15-дюймовый токарный станок будет вращать предмет диаметром 15 дюймов с зазором 7 1/2 дюймов между станиной и центром шпоры. Обычно доступны токарные станки с диапазоном поворота от 10 до 17 дюймов. Размер качелей наиболее важен для токарных станков и других токарных станков большого диаметра.
Некоторые старые токарные станки имели внешний шпиндель, позволяющий вращать внешний конец головки. Сегодня многие качественные токарные станки оснащены поворотной бабкой. Это позволяет поворачивать переднюю бабку наружу и переворачивать чаши большого диаметра. Некоторые более экономичные модели токарных станков оснащены трубками для удержания передней и задней бабки. Токарные станки могут создавать сильную вибрацию, особенно на этапе черновой обработки. Токарные станки с чугунной станиной обеспечивают большую опору, чем трубчатые модели. Для разных операций нужны разные скорости.В более экономичных моделях используются ступенчатые шкивы и ремни. Для изменения скорости вы перемещаете ремни на шкивах. Модели более высокого качества имеют регулируемую скорость, что позволяет вам выбрать желаемую скорость.
Для разных операций требуются разные скорости вращения. Токарный станок с регулируемой скоростью позволяет мгновенно изменять скорость.
Основные этапы поворота
Базовая токарная обработка состоит из двух операций; точение шпинделя и токарная обработка планшайбы.Токарная обработка шпинделя осуществляется между центрами для ножек мебели, подсвечников и других предметов. Токарная обработка планшайбы осуществляется прикладом, установленным на планшайбе, которая вставляется в главный шпиндель. Для обеих этих операций используются два конкретных типа методов; резка и соскабливание.
Индексирующая головка на токарном станке Craftsman позволяет индексировать токарную обработку для таких работ, как фрезерование колонн.
Долота для деревообработки доступны в шести распространенных конфигурациях — долото, косое, отрезное, острие, плоское и круглое.К долотам, используемым для резки, относятся инструмент для долбления, перекоса и отрезки. Долота, используемые для соскабливания, включают плоский нос, круглый нос и наконечник копья. Острые и качественные долота необходимы для производительной, простой и безопасной токарной обработки древесины.
Также необходимы качественные токарные инструменты. Показаны как новейшие современные инструменты, так и некоторые из унаследованных мною. Токарные инструменты практически не изменились с годами.
Базовая токарная обработка шпинделя
Убедитесь, что вы прочитали и поняли руководство оператора, прилагаемое к токарному станку, и соблюдаете все правила техники безопасности.Если у вас нет опыта, следует изучить основы токарной работы на маленьком шпинделе. Выберите кусок приклада длиной 2 на 2 на 12 дюймов. Используя линейку и карандаш, нарисуйте диагональные линии от угла к углу на обоих концах ложа. Сделайте пропил глубиной примерно 1/8 дюйма на каждой диагональной линии одного конца. Это позволяет центру шпоры удерживать приклад.
Первым шагом при точении шпинделя является нанесение диагональных меток по углам на каждом конце. Сделайте пропил по меткам на одном конце для центра шпоры.
Расположите центр подшипника прямо над пересечением двух линий на противоположном конце и постучите по нему деревянным или пластиковым молотком. Конец центра также можно держать деревянным бруском, чтобы защитить его, когда вы вставите его на место. Снимите центр подшипника и вбейте центр шпоры на место на противоположном конце, убедившись, что шпоры совпадают с пропилами. Затем удалите центр шпоры.
Постучите по центру шпоры и центрам подвижных подшипников на месте, чтобы создать «посадку» для центров.
Установите центры на место, шпору в переднюю бабку и центр подшипника в заднюю бабку. Используйте кусок дерева, чтобы слегка закрепить их на месте. Не загоняйте их плотно на место. (Некоторые токарные станки имеют фиксированные центры вместо центров подшипников. В этом случае поместите немного воска или масла в центральное отверстие ложи, чтобы смазать его.) Поместите ложу между центрами и зафиксируйте заднюю бабку на месте. Затем переместите центр подшипника в древесину, повернув маховик задней бабки.Убедитесь, что оба центра правильно вошли в сделанные ранее отверстия. Вручную поверните приклад, чтобы убедиться, что он правильно отцентрирован.
Вставьте центры в переднюю и заднюю бабки, а затем поместите заготовку шпинделя между ними. Поверните колесо на задней бабке, чтобы затянуть заготовку между двумя центрами.
Отрегулируйте упор для инструмента так, чтобы его внешний край находился на расстоянии примерно 1/8 дюйма от внешних углов ложи. Остальная часть также должна быть примерно на 1/8 дюйма выше центральной линии ложа.Вручную поверните приклад, чтобы убедиться, что он не касается упора для инструмента. Важно вращать с правильной скоростью. Черновая обработка требует малой скорости. Например, черновая обработка 2-дюймового квадрата длиной около 18 дюймов должна выполняться при 1100 об / мин. Для этого размера чистовая обработка может выполняться на более высоких скоростях — 2000 об / мин. На показанном токарном станке Craftsman значения скорости указаны на лицевой стороне шкалы скоростей, а сверху — таблица размеров и скоростей.
Важно правильно расположить опору для инструмента для безопасной и простой работы.
Различные инструменты можно удерживать одним из двух способов, в зависимости от того, используется ли для резки техника резки или соскабливания. Одна рука, в зависимости от того, левая или правая, используется для удержания инструмента на опоре для инструмента, направляя конец инструмента вдоль полки опоры пяткой руки. Противоположный конец стамески придерживаем ладонью вниз. Убедитесь, что вы крепко держите долото обеими руками. Зубила можно «вырвать» из рук, повредить обрабатываемую деталь или создать опасность для оператора.
Важное значение имеют правильное положение опоры для инструмента и угол резца. Фаска на конце долота всегда должна быть расположена напротив обрабатываемой детали. Если упор расположен слишком низко, а угол долота удерживается более горизонтальным, острие долота врезается в него, вызывая вибрацию. Если опора находится слишком низко, а долото удерживается слишком высоко, существует опасность того, что долото вылетит из ваших рук.
В большинстве случаев строжка используется для черновой доводки заготовки до округления.Разместите долото чашкой вверх и слегка повернув ее к другому концу подставки. Осторожно и медленно введите конец канавки в заготовку, пока он не начнет касаться заготовки и не удалит немного материала. Затем равномерно перемещайте долот по остальной части. В конце мазка слегка поверните бороздку к противоположному концу, но с поднятой чашкой, и потяните ее обратно в противоположном направлении. Повторяйте эти шаги, пока ложа не станет круглой. Переместите опору для инструмента по мере необходимости для черновой обработки различных частей заготовки и для поддержания расстояния 1/8 дюйма между кромкой опоры для инструмента и кромкой заготовки.
Первый шаг — придать заготовке скругление, отрезая углы. Для этого шага используйте инструмент для долбления и расположите руки, как показано.
После того, как заготовка находится в круглом состоянии, ее калибруют на различные диаметры. Для этих методов соскабливания инструмент держится несколько иначе, потому что требуется больший контроль. В этом случае инструмент держится ладонью руки с упором для инструмента вверх. Запястье все еще удерживается, а сторона указательного пальца скользит по упору для инструмента в качестве направляющей.Это позволяет вам использовать пальцы руки с упором для инструмента для помощи в установке инструмента.
Отметьте расположение бусинок, бухт и поворотов. Используйте отрезной инструмент, удерживаемый в режущем положении, чтобы прорезать канавки в заготовке в желаемых местах. Используйте пару внешних штангенциркулей в каждом месте, чтобы убедиться, что измерения верны. Скорость может быть увеличена для более плавного реза после того, как заготовка будет шероховатой.
После того, как заготовка окажется в круге, прочным карандашом отметьте расположение различных бусинок, выступов, конусов и других конструктивных факторов.
После того, как вы определите размер заготовки для каждого диаметра, используйте скребковые инструменты для придания заготовке формы в соответствии с диаметрами резки. Косым зубилом можно скруглить стороны бусинок, а круглым носиком — вырезать бухты. Для придания формы вогнутым и выпуклым формам используйте перекос и закругленный нос по мере необходимости.
Используйте токарные инструменты различной формы, чтобы придать прядильной заготовке желаемую форму. Часто меняйте опору для инструмента, чтобы поддерживать правильное положение.
Куски малого диаметра и длинные должны быть подкреплены люнетом, чтобы предотвратить их взбивание.Вы можете изготовить свои собственные или приобрести искусственные остатки. Woodcraft Supply имеет отличный люнет для шпинделя.
После придания формы детали ее можно быстрее и легче шлифовать на токарном станке. Будьте осторожны, так как наждачная бумага может сильно нагреться, а при шлифовке на токарном станке образуется много пыли, поэтому не забудьте надеть респиратор.
После создания желаемой формы отшлифуйте и отполируйте ее, вращая на токарном станке.
Дублирующая токарная обработка
Если вам нужно повернуть несколько деталей одинаковой формы, сделайте шаблон из жесткого картона, тонкой фанеры или тонкого куска дерева.Затем вы можете удерживать его против поворота (при выключенном токарном станке) и проверить правильность формы. Более быстрый и точный способ — использовать токарный дубликатор. Craftsman Wood Lathe Copy Crafter дублирует токарную обработку шпинделя или неглубокой чаши и может дублировать как прототип, так и шаблон. Его также можно использовать для работы с конусом длиной до 38 дюймов.
Разрезная токарная обработка
Одной из необычных технологий токарной обработки является токарная обработка разъемом. Ложа приклеивается, образуя квадратную заготовку, между частями которой приклеена бумага.После того, как ложа повернута, куски разделяются по бумажной линии с помощью острого долота. Таким образом получают половину или четверть оборота. Одно из распространенных применений — это старинная мебель, где четверть повернутые и рифленые колонны используются в таких предметах, как филадельфийская высокая обувь. Опять же, делительная головка на токарном станке может упростить раскладку канавок.
Лицевая панель
Токарная обработка планшайбы выполняется путем первой установки ложи на лицевую пластину, имеющую конус для установки в переднюю бабку.С помощью этой техники можно повернуть деревянные бляшки, тарелки и миски или даже круглые ножки в форме шара. Пока ложа все еще находится в квадрате, отметьте по диагонали от угла до угла, чтобы найти центр задней части ложи. Затем с помощью циркуля отметьте внешнюю окружность детали, которую нужно повернуть. Используя ленточную пилу, обрежьте заготовку нужной формы и размера. Большой квадратный приклад опасен, и его трудно обработать круглым. Использование ленточной пилы в первую очередь делает этот шаг проще, безопаснее и быстрее.Используйте винты, чтобы прикрепить ложу к лицевой панели (с задней стороны лицевой панели). Оставьте дополнительную глубину сзади, чтобы отрезать отверстие для винта. Другой метод — приклеить массу к отходам с бумагой между ними, повернуть в нужную форму, а затем отделить отходы. Начните поворот с черновой обработки ленточной пилы снаружи до идеальной круглой формы. Затем вы можете использовать инструмент для соскабливания, чтобы сделать различные надрезы, например, разрезать внутреннюю часть, закруглить губу, создать бусинки или углубления вокруг внешней стороны или другие формы.
Чаши, ящики и другие формы вращаются с помощью заготовки, закрепленной на планшайбе, закрепленной в токарном станке.
Чрезвычайно важно продолжать перемещать опору для инструмента, чтобы обеспечить надлежащую опору для каждого положения инструмента. Закругленная подставка для поворота чаши лучше всего подходит для точения глубоких чаш и других форм, особенно для внутренней части. У них есть закругленная опора для инструмента, которая позволяет приблизиться к ложи с инструментом. Система упора для инструмента токарного станка Woodcraft имеет большую и маленькую подставку для чаши со стойками разного размера, чтобы соответствовать разным опорам для токарного инструмента. У мастера также есть подставка для токарного станка.
Подвесной поворотный механизм
Более крупные предметы, которые нельзя переворачивать через станину токарного станка, можно обрабатывать на токарном станке с выносным двигателем. Передняя бабка повернута на 90 градусов к станине. Ложа устанавливается на лицевую пластину, а техника такая же, как и при точении лицевой пластины над станиной. Для этой техники требуются подставки для поворота чаши. Они выходят из опоры для инструмента, установленной на станине токарного станка, и переходят к передней части ложи. Из-за большого размера работы, часто используемой в этой технике, будьте осторожны, действуйте медленно и держите скорость на минимуме.Поэкспериментируйте с мягкой древесиной меньшего размера, прежде чем приступать к более крупным проектам из твердой древесины. Если вы действительно заинтересованы в повороте мисок, ваз, шкатулок и других подобных изделий, ознакомьтесь со специальными инструментами, доступными в Woodcraft Supply. Lee Valley LTD также предлагает полную линейку внутренних полостей, а также полную линейку качественных токарных инструментов и оборудования.
Некоторые токарные станки можно поворачивать на 90 градусов для наружной токарной обработки. Поворотный упор Woodcraft Supply Bowl Turning Rest упрощает отслеживание округлых форм чаш с инструментами.
Специальные токарные приемы
Одна забавная тактика — приклеить шпиндели или плоскую заготовку для тарелок или мисок из контрастных цветов дерева. При повороте разные сегменты образуют необычный узор. Мелкие предметы, такие как шахматные фигуры или мебельные ручки, можно поворачивать на винтовой пластине. Также доступен ряд токарных патронов, которые позволяют захватывать детали меньшего размера для токарной обработки. Сначала приклад имеет размер шипа, чтобы поместиться в патрон. Вы также можете сделать свой деревянный патрон для такой токарной обработки.Снова сделайте шип на заготовке и вбейте его в деревянный патрон, который прикручен к лицевой пластине. Поверните деталь и вытолкните шип из патрона.
Деревянные заготовки можно склеить, поместив между ними лист бумаги, перевернуть, а затем разделить на части для создания декоративных резных поворотов для мебели и украшения корпуса.
Токарный станок также может быть оснащен шлифовальными машинами, сверлильными патронами, полировальными кругами и другими принадлежностями, чтобы расширить возможности использования инструмента и сделать его более универсальным.
Однако у меня есть предупреждение — токарная обработка дерева вызывает привыкание. Как только вы это почувствуете, вы будете искать оправдания, чтобы делать больше проектов.
Правила безопасности
1. Не носите свободную одежду.
2. Надевайте защитное покрытие для волос, чтобы удерживать длинные волосы.
3. Надевайте защитные очки, соответствующие стандарту США ANSI Z81.7.
4. Наденьте маску для лица или респиратор от пыли.
5. Держите руки подальше от патрона, центров и других движущихся частей.
6. При замене навесного оборудования отсоединяйте инструмент.
7. Не применяйте силу к режущим инструментам.
8. Никогда не оставляйте работающий токарный станок без присмотра.
9. Убедитесь, что заготовка надежно закреплена, выключите токарный станок, если заготовка расколется или
БОКОВОЕ ПРИМЕЧАНИЕ
Мастерский токарный станок с регулируемой скоростью
Токарный станок, представленный в этой колонке, представляет собой 15-дюймовую модель Craftsman с регулируемой скоростью.Эта сверхмощная модель имеет цельную чугунную основу, а также чугунную переднюю и заднюю бабки, в которых размещен асинхронный двигатель максимальной мощности 2 лошадиных силы. Маховик на передней бабке позволяет изменять скорость от 400 до 2000 об / мин. Передняя бабка поворачивается на угол от 0 до 90 градусов для подвесного точения диаметром до 20 дюймов. Одна из функций, которые мне особенно нравятся, — это индексирующая головка. Двадцать четыре упора для индексации с интервалом в 15 градусов блокируют головку для резки канавок с помощью фрезера. Устройство поставляется с 6- и 12-дюймовым упором для инструмента, 4-дюймовой лицевой панелью, шпорами и центрами подшипников.Токарный станок показан установленным на стенде токарного станка Craftsman.
Производители токарных станков
Мастер
craftman.com
Кузница
(800) 476-4849
www.smithy.com
Поставки деревянных изделий
(800) 225-1153
www.woodcraft.com
Рекомендуемые статьи
Как построить токарный станок по дереву
Строительство токарного станка по дереву не так сложно, как кажется, с правильным руководством, инструментами и материалами под рукой вы сможете его сделать.Это может занять некоторое время, но конечный продукт полностью окупит потраченное время.
В этой статье мы собрали 20 чертежей токарного станка по дереву своими руками, которые покажут вам, как построить свой собственный токарный станок по дереву. Вы готовы его построить? Ознакомьтесь с планами ниже и сделайте свой выбор.
1. Миниатюрный токарный станок по дереву своими руками
При изготовлении токарного станка основной частью токарного станка является основание. Основа этого дерева сделана из трех ½-дюймовой еловой фанеры, соединенной полиуретановым строительным клеем.Две доски скрепляют друг с другом, чтобы дать им высохнуть. Затем сделайте дадо и переднюю бабку. Используемые материалы включают листы фанеры, полиуретановый строительный клей, рулетку, настольную пилу и наждачную бумагу.
Щелкните для получения более подробной информации
2. Самодельный токарный станок по дереву своими руками
Материалы, необходимые для этого самодельного токарного станка по дереву, включают тополь, сосну, двигатель переменного тока, подшипниковый блок, длинные болты, гайки, шайбы, шкивы, винты, и клиновой ремень. Начните с изготовления основы токарного станка, вырежьте и соберите по 2 куска тополевой и сосновой досок так, чтобы у вас было две направляющие и две ножки.Затем установите опору для инструмента, переднюю и заднюю бабки.
Щелкните для получения более подробной информации
3. Как построить токарный станок по дереву
Самостоятельное изготовление электроинструмента — это очень удивительно. Повышает навыки работы с деревом. Вот еще один мощный инструмент, который очень важен в области деревообработки. Соберите материалы и инструменты, необходимые для проекта, затем вырежьте детали для корпуса и передней бабки. Соберите основу, и все готово.
4.DIY сверлильный пресс токарный станок по дереву
Он изготовлен из твердой древесины, резьбовых болтов, тройниковых гаек, длинных толстых болтов, сверлильного станка, ножовки, напильника, отвертки, винтов, подшипника, измерительной ленты, зажимов, настольного райдера и шайб. Сначала соберите шпиндель, снимите одно колесо с валом подальше от ступичного подшипника. После этого соберите приводной центр и выровняйте их, и все готово.
Щелкните для получения дополнительной информации
5. Как сделать токарный станок по дереву
Материалы, необходимые для изготовления токарного станка по дереву, включают металл, старый велосипед, дрель, паяльник, рулетку и пилу.Разберите старый велосипед и снимите с него металлический фиксатор. Затем соберите другие материалы и начните строить токарный станок. Это очень просто и дешево, потому что большинство материалов — это переработанные предметы.
6. Деревянный токарный станок своими руками
Он изготовлен из дерева, столярного клея, винтов, дисковой шлифовальной машины, зажимов для прутка, рабочего стола 3in1, кулачка Cosmos, C-образных зажимов с большим вылетом, сверлильного станка, направляющей сверла………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… , деревянные ручки и тиски. Начните с резки всех необходимых кусков дерева.Сделайте на основной детали насечки и приклейте на нее перекладины купола. Соберите переднюю и заднюю бабки, и все готово.
7. Самодельный токарный станок по дереву
Этот токарный станок по дереву изготавливается из фанеры, дерева, шурупов, сверла, шлифовального станка и клея. Начните с двух отверстий в фанере, затем прорежьте отверстия, чтобы получилось более длинное отверстие. Затем прикрутите два длинных деревянных бруска к обеим сторонам фанеры. Сделайте похожую, но небольшую коробку, как крепление для дрели.Просверлите отверстия в деталях, которые окружают сверло, и прикрепите деревянный кирпич перед сверлом в качестве держателя.
8. Как сделать мини-токарный станок
Он сделан из дерева, приклеенных винтов, сверла, болта, шайб, гаек, подшипников для скейтборда, маркера, торцовочной пилы и коробки для резки. Начните с резки всех кусков дерева, необходимых для основания и подставки для инструмента. Затем соберите основание и подставку для инструмента. Соберите переднюю бабку и прикрепите ее к токарному станку. Это очень просто и понятно.
9. Стенд для токарного станка по дереву «Сделай сам»
Материалы, необходимые для изготовления стенда самодельного токарного станка по дереву, включают фанеру, клен, фиксирующие ролики, винты, токарный станок JET, параллельные зажимы JET, приспособление для карманного отверстия, зажимное приспособление для петель, циркулярную пилу, настольную пилу. , эксцентриковая шлифовальная машинка, фрезерный станок и аккумуляторная дрель. Для этого проекта очень важен четко определенный план. Однако вы можете скачать план этого стенда токарного станка, перейдя по ссылке ниже. Как только вы получите план, начните со сборки шкафа для подставки, а затем сделайте выдвижной ящик для хранения.
Щелкните для получения более подробной информации
10. Как сделать свою собственную пену из дерева
Она сделана из сосны, тополя, болтов, шайб, гаек, шкивов, подшипникового блока и двигателя. Сначала сделайте основание токарного станка, затем опору для инструмента, заднюю бабку и переднюю бабку.
Щелкните для получения дополнительной информации
11. Изготовление токарного станка по дереву своими руками
Начните с изготовления основы токарного станка. Соедините две-дюймовые березовой фанеры, но в качестве альтернативы вы можете использовать еловую фанеру толщиной 3 ½ дюйма.Выберите любой из вариантов и соедините детали вместе с помощью строительного клея. Затем установите опору для инструмента, заднюю бабку, переднюю бабку и другие части токарного станка.
Щелкните для получения дополнительной информации
12. Мини-токарный станок по дереву своими руками
Для этого вам понадобится МДФ, длинные болты, винты, гайки, шайба, ремень, шкивы, дрель, наждачная бумага с зернистостью и рулетка. Сделайте основание для токарного станка, сделайте упор инструмента и заднюю бабку. Как только это будет сделано, сделайте переднюю бабку, и все готово.
Щелкните для получения более подробной информации
13. Токарный станок для дерева DIY
Изготовлен из металла, паяльника, электрической шлифовальной машины и краски. Начните с разрезания металла на куски, затем соберите рамку для основания и прикрутите их вместе с помощью паяльника. После этого приступайте к сборке машины на базе.
14. Самодельный мощный токарный станок
Этот токарный станок по дереву изготавливается из дерева, металла, паяльника, торцовочной пилы, клея, электрической шлифовальной машины и шурупов.Разрежьте дерево на куски и прикрутите к основанию стальной стержень. Приклейте подставку для инструмента к основанию перед металлическим стержнем. После этого прикрепите другие компоненты, и все готово.
15. Токарный станок по дереву DIY
Материалы, необходимые для изготовления этого токарного станка по дереву, включают фанеру, ножовку, шкивы, двигатель, шлифовальный станок, дрель, винты и стальной стержень. Начните со сборки крепления для мотора. Сделайте из деревянных брусков кабину для мотора, затем соберите шкив и скрепите все вместе.
16. Как сделать токарный станок
Этот токарный станок состоит из металла, паяльника, составных зажимов и комплектов для пайки. Начните с разрезания металлического стержня на куски, затем просверлите отверстия на обоих краях металлических деталей. Прорежьте отверстия паяльником, чтобы получилось одно длинное и широкое отверстие. Соберите другой компонент токарного станка на металлическом стержне, и все готово.
17. Самодельный токарный станок по дереву
Материалы, необходимые для изготовления большого дерева своими руками, включают дерево, старый двигатель и зубчатые кольца.Начните с изготовления основы токарного станка, затем сделайте дадо и заднюю бабку. Соберите переднюю бабку и соедините все вместе.
Щелкните для получения более подробной информации
18. Как построить токарный станок по дереву
Материалы, необходимые для этого, включают деревянный брусок, металлический стержень, винты, сверло, деревянную доску и двигатель. Его очень просто и быстро настроить, на сборку уходит до 30 минут. Просверлите отверстия в центре нижней части деревянного блока, затем соберите два блока на деревянной доске с помощью шурупов с обоих краев.Пропустите металлический стержень через отверстия в третьей детали, которая является самой высокой, затем проденьте металлический стержень через отверстия в блоке с обоих краев доски.
Щелкните для получения более подробной информации
19, Как сделать токарный станок по дереву с нуля
Материалы, необходимые для этого токарного станка по дереву своими руками, включают шкивы, ремни, двигатель, фанеру из балтийской березы, винты, дюбеля, клей , болты, гайки, шайбы и торцовочная пила.
Склейте вместе 3 куска фанеры для шкива перед двигателем, просверлите большое отверстие в центре и проденьте его через двигатель, сделайте канавку вокруг него и поместите ремень в канавку.
Затем просверлите два отверстия рядом друг с другом на 4 листах фанеры и скрепите их дюбелями через отверстия. После этого проделайте большое отверстие в центре шкива и прикрепите их к задней части мотора. Руководство по созданию этого с нуля можно найти по ссылке ниже.
20. Как сделать мини-токарный станок за 3 минуты
Этот мини-токарный станок очень прост в настройке. Его делают из куска деревянной доски, деревянного лома, дрели, наждачной бумаги и дюбелей.Заранее прикрепите к краям досок два деревянных кирпича. Затем проследите форму сверла на противоположной стороне доски. Плотно прикрутите сверло к форме и приклейте перед ним один деревянный кирпич. Вот так вот, у вас есть токарный станок по дереву.
Заключение
Мы подошли к концу этой статьи о планах токарных станков по дереву своими руками, не стесняйтесь выбирать из нашего списка. Если у вас есть какие-либо вопросы или предложения, вы можете использовать раздел комментариев ниже, чтобы связаться с нами. Спасибо, что зашли!
Распространенные заблуждения о токарной обработке дерева
За годы работы резчиком по дереву Бетти Скарпино столкнулась со многими распространенными заблуждениями об этом ремесле.Я слишком часто видел это: человек узнает что-то новое, он неправильно применяет знания, и в результате возникают плохие вещи. Черт возьми, это до сих пор случается со мной слишком часто! К счастью, я пережил те события, в основном цел. Я хотел бы поделиться некоторыми легко понимаемыми концепциями токарной обработки древесины в надежде уменьшить путаницу и добавить вам удовольствия и безопасности. Некоторые из этих недоразумений возникают из-за множества новых токарных изделий, доступных в настоящее время. Многие новые гаджеты прекрасны, но если вы не потратите время на то, чтобы понять, как их правильно использовать, они вызовут проблемы.
Маски и очки
Пыль, щепа и даже целые куски могут разлететься, когда вы начнете вращаться, поэтому защитное снаряжение для лица является обязательным. Хотел бы я распорядиться, чтобы токарный станок не запускался, пока оператор не наденет защитную маску! Очки предназначены для предотвращения попадания осколков в глаза. Чаша диаметром 9 дюймов, вращающаяся со скоростью 2000 об / мин, намного больше, чем осколок. Если она или какая-то ее часть вылетит из токарного станка, она разобьет вам лицо. Достаточно сказать?
Путаница высоты упора для инструмента
Самый частый вопрос, который я задаю, когда демонстрирую токарную обработку шпинделя: «На какой высоте я устанавливаю упор для инструмента?» Мой ответ: установите высоту упора для инструмента так, чтобы резка происходила на центральной линии шпинделя или выше нее.Если он будет слишком высоким, инструмент не будет резать, но все равно будет в безопасности, и все, что вам нужно сделать, это опустить подставку для инструментов. Если он слишком низкий, тогда это небезопасно. Если упор для инструмента расположен по центру или выше, между деревом и режущей кромкой инструмента возникает сопротивление. Если опора для инструмента расположена слишком низко и режущее действие происходит ниже центра, сопротивление отсутствует, и фактически вращение дерева отталкивает инструмент от опоры для инструмента. Если случится ловушка, инструмент можно оторвать и швырнуть в невиновного прохожего.Несколько слов об этих изогнутых в форме буквы «S» опорах для инструментов. Ну, два слова: плохой дизайн. Они не работают по прямому назначению, так что не тратьте деньги зря. Вместо этого купите кусок фигурного дерева, о котором так мечтали.
Gouges Galore!
Выемки шпинделя более плоские, чем канавки чаши, выемки чаши (например, справа) режут более глубокие канавки, идеально подходят для закругления токарной обработки чаши. На рынке так много новых токарных инструментов, что даже я иногда сбиваюсь с толку — и я даже не упомянул разные шлифовки! Позвольте предложить это, чтобы помочь вам разобраться в различиях:
Канавки шпинделя имеют более плоский профиль, чем канавки чаши, и более пологую канавку.Напротив, профиль долота чаши круглый, а канавка более глубокая. Комбинированная строжка находится где-то посередине, и в зависимости от того, как вы шлифуете фаску, ее можно использовать для точения шпинделей или чаш.
Черновые канавки предназначены только для точения шпинделя. Их хвостовик обычно узкий, но размер режущей кромки большой. Это несоответствие между хвостовиком и режущей кромкой создает большой крутящий момент на этом выступе. Это нормально для токарной обработки шпинделя; однако при повороте чаши с диаметрами намного больше, это давление вниз больше, и эти выступы могут сломаться.
Вот где начинающие запутываются: инструкторы используют фразу «черпать миску». Не зная о крутящем моменте и размере хвостовика, ученик хватает свой черновой долот, чтобы атаковать большую заготовку чаши. Плохие вещи случаются. Для переворачивания чаши используйте большой прочный долоточек.
Испытания с регулируемой скоростью
Вот еще один пример новой технологии, создающей потенциальную опасность. С помощью регуляторов скорости легко увеличить скорость и забыть, что она была настроена для вращения шпинделя.Представьте себе, что происходит, когда к токарному станку впоследствии присоединяется большая чаша, а оператор не забывает снизить скорость? Если он будет достаточно быстрым, он сможет дотянуться до шкалы или розетки и избежать катастрофы, но если нет, он будет мешать и становится мишенью. Не буду называть имен … но группа токарных станков, которых я знаю, решила устроить конкурс, чтобы узнать, кто быстрее всех перевернет чашу. Хотя это не обязательно плохая идея, добавление настройки высокой скорости заставило чашу первого человека вылететь из токарного станка.По иронии судьбы, человек, пострадавший от этой катастрофы, был тем же парнем, который задумал соревнование. Я думаю, что потребовалось шесть швов, чтобы остановить кровотечение и восстановить повреждение лба. Всегда проверяйте скорость набора, особенно перед установкой чего-либо на токарный станок.
Время от времени снимайте патрон, чтобы прочистить его, и проверяйте, не слишком ли ослаблены губки.
Вот моя теория, объясняющая, почему на рынке так много токарных патронов: когда токарная обработка древесины только стала популярной, демонстранты разъезжали по окрестностям, останавливаясь в различных местных клубах.В каждом клубе были токарные станки разных марок и моделей. Чтобы можно было легко прикрепить дерево к этим токарным станкам, демонстратор приобрел патрон с большим количеством адаптеров шпинделя. Демонстрант прикрепляет кусок дерева к токарному станку, чтобы показать различные разрезы, и в какой-то момент во время его демонстрации кто-то спрашивает: «Какой патрон вы используете?» Демонстратор отвечает на вопрос, но не думает рассказать посетителю, почему он использует патрон или что патрон не обязательно является лучшим решением для поворота дежи.Начинающий токарь в конечном итоге думает, что ему нужен именно этот патрон, поэтому заказывает один. Его друг, не желающий оставаться без последней игрушки, тоже покупает одну. Производители видят растущий интерес к патронам, поэтому они начинают производить новые, более совершенные. И так далее … теперь у нас есть из чего выбирать.
Некоторые патроны отличные. Некоторые из них более полезны в качестве пресс-папье, чем по прямому назначению. Вы можете определить, какой из них вам больше нравится, попробовав у друга или посетив курс, в котором используются патроны.Эй, если вы не возражаете против расходов, закажите несколько и решите, какой лучше всего подходит для вашего токарного станка, а какой лучше всего подходит для пресс-папье! Лично я считаю, что патроны отлично подходят для черновой обработки и возврата зеленых чаш. Они также полезны для токарной обработки шпинделей, особенно при токарной обработке коробок и производственных изделий. Бывают патроны большой и малой мощности. Выберите соответственно. Время от времени очищайте и проверяйте губки на износ. Эти челюсти со временем расшатываются, и это соскальзывание может вызвать проблемы.Кроме того, (опять же), пожалуйста, поддерживайте скорость вашего токарного станка разумной — патроны не предназначены для стопроцентной надежной фиксации, особенно с чашами большого диаметра.
В старом токарном оборудовании использовался приводной центр прямозубой оси на передней бабке в сочетании с мертвой точкой, установленной на задней бабке.
Недавно один студент прислал мне сообщение с вопросом, почему кусок дерева, который он прикрепил к токарному станку между центрами, не прекращал вращаться, когда он пытался сделать рез, независимо от того, насколько сильно он затягивал заднюю бабку.После серии сообщений взад и вперед я наконец понял проблему. Он использовал живой центр в передней бабке вместо приводного центра. Приводной центр направляет мощность токарного станка на вращение дерева. Они вставляются в шпиндель передней бабки и имеют два назначения:
1. держат дерево на токарном станке
2. они захватывают конец дерева, так что ток токарного станка может повернуть его.
В новых токарных станках для монтажа используются более эффективные и стабильные приводные центры безопасности и центры под напряжением.
Для поворота между центрами полезно использовать подвижный центр в задней бабке (вместо старомодных мертвых центров). Подвижные центры вращаются, потому что они оснащены подшипниками. Это изящно, потому что позволяет центру вращаться при вращении дерева, предотвращая тем самым горение дерева, но при этом удерживая его на токарном станке. С широко распространенным в настоящее время использованием центровых головок для задней бабки производители обратили внимание на центры для передней бабки: что можно изобрести, что не только принесет пользу, но и будет способствовать увеличению продаж? Я должен сказать, что центр привода шпоры выходит из строя — центры привода безопасности — в настоящее время излюбленный гаджет.Проблема: некоторые из этих новых приводных центров очень похожи на живые. Это сбивает с толку новичков!
И сбивает с толку большинство деревообрабатывающих магазинов. Они еще не разбираются в новых центрах безопасного вождения. Когда мой ученик зашел в свой местный деревообрабатывающий магазин, чтобы попросить автосервис, и вернулся домой с живым центром, ошибка была понятна: ехать / жить; центр / центр; задняя бабка / передняя бабка. Приводные центры с цилиндрическими шпорами, безусловно, можно использовать, но имейте в виду, что они удерживают древесину настолько надежно, что, когда происходит защемление, «уступ» может быть инструментом вместо дерева.Центры предохранительных приводов также надежно удерживают древесину (и должным образом вращают древесину), но они позволяют дереву высвободить вращательное движение, когда произойдет захват. Они также учат студентов использовать более контролируемую стрижку, избегая при этом неприятностей.
Умение против техники
Если то, что вы делаете во время поворота, не работает, отойдите назад и проанализируйте ситуацию.