Изготовление корпусов колонок: Обзор материалов / Хабр
Профессиональная активная акустика Denon DN-304S
Раньше колонки представляли собой обыкновенные рупорные громкоговорители и не имели корпуса как такового. Все изменилось, когда в 20-х годах XX века появились динамики с бумажными диффузорами.
Производители начали изготавливать крупные корпуса, которые вмещали в себя всю электронику. Однако вплоть до 50-х годов многие производители аудиоаппаратуры не закрывали корпуса колонок полностью – задняя часть оставалось открытой. Это было связано с необходимостью охлаждения электронных компонентов того времени (ламповое оборудование).
Задача корпуса колонок – контроль акустической среды и удержание динамиков и других компонентов системы. Уже тогда было замечено, что корпус способен оказывать серьезное влияние на звучание громкоговорителя. Поскольку передняя и задняя части динамика излучают звук с разными фазами, то возникала усиливающая или ослабляющая интерференция, что приводило к ухудшению звука и появлению эффекта гребенчатой фильтрации.
В связи с этим начались поиски способов улучшения качества звучания. Для этого многие стали исследовать естественные акустические свойства различных материалов, пригодных для изготовления корпусов.
Волны, отраженные от внутренней поверхности стенок корпуса колонок, накладываются на основной сигнал и создают искажения, интенсивность которых зависит от плотности используемых материалов. В связи с этим часто оказывается, что корпус стоит гораздо дороже компонентов, заключенных в нем.
При производстве корпусов на крупных фабриках, все решения касательно выбора формы и толщины материалов принимаются на основании расчетов и тестов, однако Юрий Фомин, звукоинженер и инженер-конструктор акустических систем, чьи разработки лежат в основе мультимедийных систем под брендами Defender, Jetbalance и Arslab, не исключает, что даже в отсутствие специальных музыкальных знаний и большого опыта работы в аудиоиндустрии можно сделать что-то, близкое по характеристикам к «серьезному» Hi-Fi.
«Надо брать готовые разработки, которыми инженеры делятся в сети, и повторять их. Это 90% успеха», – отмечает Юрий Фомин.
При создании корпуса акустической системы следует помнить, что, в идеале, звук должен поступать только из динамиков и специальных технологических отверстий в корпусе (фазоинвертор, трансмиссионная линия) – нужно позаботиться, чтобы он не проникал через стенки колонок. Для этого рекомендуется выполнять их из плотных материалов с высоким уровнем внутреннего звукопоглощения. Вот несколько примеров того, из чего можно собрать корпус для динамиков.
Древесно-стружечная плита (ДСП)
Это доски, сделанные из спрессованной древесной стружки и клея. Материал обладает гладкой поверхностью и неплотной рыхлой сердцевиной. ДСП хорошо гасит вибрации, однако пропускает через себя звук. Плиты легко скрепляются клеем для дерева или монтажным клеем, однако их края имеют тенденцию крошиться, что немного усложняет работу с материалом.
В магазинах продают доски разной толщины: 10, 12, 16, 19, 22 мм и так далее. Для небольших корпусов (объемом меньше 10 литров) подойдет ДСП толщиной 16 мм, а для корпусов большего размера следует выбрать доски толщиной 19 мм. ДСП можно облицовывать: обклеивать пленкой или тканью, шпаклевать и красить.
Древесно-стружечная плита используется при создании акустической системы Denon DN-304S (на фото выше). Производитель выбрал ДСП потому, что этот материал является акустически инертным: колонки не резонируют и не окрашивают звук даже при высокой громкости.
Облицованная ДСП
Это ДСП, облицованная декоративными пластиками или шпоном с одной или с двух сторон. Плиты с деревянной облицовкой скрепляются обычным клеем для дерева, однако для ДСП, облицованной пластиком, придется покупать специальный клей. Для обработки срезов доски можно воспользоваться кромочной лентой.
Столярная плита
Популярный строительный материал из реек, брусков или других наполнителей, которые оклеены с двух сторон шпоном или фанерой. Плюсы столярной плиты: относительно малый вес и простота обработки краев.
Ориентированно-стружечная плита (ОСП)
ОСП – это доски, спрессованные из нескольких слоев тонкой фанеры и клея, узор на поверхности которых напоминает мозаику желтого и коричневого цветов. Сама поверхность материала неровная, но ее можно отшлифовать и покрыть лаком, поскольку текстура дерева придает этому материалу необычный вид. Такая плита обладает высоким коэффициентом звукопоглощения и устойчива к вибрациям.
Также стоит отметить, что благодаря своим свойствам ОСП используется для формирования акустических экранов. Экраны необходимы для создания комнат прослушивания, где пользователи могут оценить звучание акустических систем в практически идеальных условиях. Полосы из ОСП крепятся на определенном расстоянии друг от друга, образуя тем самым панель Шредера.
Суть решения заключается в том, что закрепленная в определенных точках полоса под воздействием акустической волны расчетной длины начинает излучать в противофазе и гасит ее.
Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)
Сделанный из древесной стружки и клея, этот материал более гладкий, чем ОСП. Благодаря своей структуре МДФ хорошо подходит для изготовления дизайнерских корпусов, поскольку легко поддается распилу, – это упрощает стыковку деталей, скрепляемых между собой при помощи монтажного клея.
МДФ можно облицовывать, шпаклевать и красить. Толщина плит варьируется от 10 до 22 мм: для корпусов колонок объемом до 3 литров будет достаточно доски толщиной 10 мм, до 10 литров – 16 мм. Для больших корпусов лучше выбрать 19 мм.
Если при выборе материала для изготовления корпусов акустических систем отбросить в сторону звуковые аспекты, то останутся три определяющих параметра: низкая стоимость, простота обработки, простота склеивания.
МДФ как раз обладает всеми тремя. Именно невысокая стоимость и «податливость» МДФ делают его одним из самых популярных материалов для изготовления колонок.
Пример использования МДФ – полочная акустика Arslab Classic 1 SE, стенки корпуса которой изготовлены из толстых древесноволокнистых плит, препятствующих возникновению вибраций и окрашиванию звука.
Фанера
Этот материал сделан из спрессованного и склеенного тонкого шпона (около 1 мм). Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были направлены перпендикулярно волокнам предыдущего листа. Фанера – лучший материал для подавления вибраций и удержания звука внутри корпуса. Склеить фанерные доски между собой можно обычным клеем по дереву.
Шлифовать фанеру сложнее, чем МДФ, поэтому выпиливать детали нужно как можно точнее. Среди достоинств фанеры стоит выделить её легкость. По этой причине из неё часто делают кейсы для музыкальных инструментов, ведь достаточно обидно отменять концерт из-за того, что музыкант надорвал спину.
Именно этот материал применяется компанией Penaudio для производства напольной акустики – она использует латвийскую фанеру, которая изготавливается из березы. Многим нравится то, как выглядит обработанная березовая фанера, особенно после покрытия лаком, – это придает корпусу уникальности. Этим и пользуется компания: поперечные слои фанеры стали своеобразной «визитной карточкой» Penaudio.
Напольная акустика Penaudio Rebel Three
Камень
Чаще всего используются мрамор, гранит и сланец. Сланец – самый подходящий материал для изготовления корпусов: с ним достаточно просто работать из-за его структуры, и он эффективно поглощает вибрации. Главный недостаток – необходимы специальные инструменты и навыки обработки камня. Чтобы как-то упростить работу, возможно, имеет смысл изготовить из камня только переднюю панель.
Стоит отметить, что для установки колонок из камня на полку, вам может понадобиться мини-кран, да и сами полки должны быть достаточно прочными: вес каменной аудиоколонки достигает 54 кг (для сравнения, колонка из ОСП весит около 6 килограмм).
Колонки из цельного куска камня делают ребята из компании Audiomasons. Корпусы вырезаются из известняка и весят порядка 18 килограмм. По заявлениям разработчиков, звучание их продукта придется по вкусу даже самым искушенным меломанам.
Оргстекло/стекло
Можно сделать корпус для динамиков из прозрачного материала – это действительно круто, когда видно «внутренности» колонки. Только здесь важно помнить, что без должной изоляции звук будет ужасным. С другой стороны, если вы добавите слой звукопоглощающего материала, прозрачный корпус перестанет быть прозрачным.
Неплохим примером акустической hi-end-аппаратуры из стекла может служить Crystal Cable Arabesque. Корпуса техники Crystal Cable изготавливаются в Германии из полос стекла толщиной 19 мм со шлифованными гранями. Детали скрепляются между собой невидимым клеем в вакуумной установке, дабы избежать появления пузырьков воздуха.
На выставке CES-2010, проходившей в Лас-Вегасе, обновлённые Arabesque завоевали все три награды в области Инноваций. «До сих пор ни одному производителю техники не удавалось добиться настоящего hi-end-звучания от акустики, изготовленной из такого сложного материала. – писали критики. – Компания Crystal Cable доказала, что это возможно».
Клееная древесина/дерево
Из дерева получаются хорошие корпуса, однако здесь нужно учитывать важный момент: дерево имеет свойство «дышать», то есть оно расширяется, если воздух влажный, и сжимается, если воздух сухой.
Так как деревянный брусок проклеивается со всех сторон, в нем создается напряжение, что может привести к растрескиванию древесины. В этом случае корпус потеряет свои акустические свойства.
Металл
Чаще всего для этих целей используется алюминий, точнее – его сплавы. Они легкие и жесткие. По мнению ряда специалистов, алюминий позволяет уменьшить резонанс и улучшить передачу высоких частот звукового спектра.
Все эти качества способствуют росту интереса к алюминию со стороны фирм-производителей аудиоаппаратуры, и его используют для изготовления всепогодных акустических систем.
Существует мнение, что изготовление цельнометаллического корпуса – не самая хорошая идея. Однако стоит попробовать сделать из алюминия верхние и нижние панели, а также перегородки жесткости.
Наши материалы по теме:
- Раздел «Сделай сам»: Комплектующие и руководства
- Разработка акустики: что делают звукоинженеры и можно ли создать акустику своими руками
- Как создается акустика Arslab и почему High-End может продаваться по цене Hi-Fi
- Старый новый звук: Мнения инженера и меломана
Материал для корпуса сабвуфера | какой выбрать ⋆ Doctor BASS
Материалы для изготовления сабвуфера
Выбор материала для изготовления является важным этапом в процессе построения. На этой странице разберем какой лучше материал для корпуса сабвуфера и как правильно его выбрать.
Главные требованиях к коробу — он должен быть жестким, герметичным и не иметь резонансов. К примеру премиумные домашние колонки очень тяжелые для своего вида, это как раз для повышения этих трех качеств.
Идеальным материалом для сабвуфера был бы гранит или что-то подобное, но разумеется автозвук не может себе этого позволить — это касается веса и сложности обработки. Поэтому в качестве материалов используются: ДСП, фанера, МДФ, стеклоткань. Толщину материала следует выбирать исходя из объема корпуса — чем больше, тем толще для сохранения крепости, при этом для листового материала принимайте за минимум 18 мм. Исключение может составлять ЧВ, в котором благодаря большому количеству перегородок набирается хорошая жесткость, для него можно использовать материал от 16 мм.
ДСП
ДСП — древесно стружечная плита. Используется в основном в готовых корпусных сабвуферах низкого качества, для удешевления производства. Не рекомендуем использовать для изготовления короба хорошему сабвуферу.
Прочность ДСП намного ниже любой цельной или клееной древесины, плита имеет низкую твердость, резонирует на низких частотах и может выкрашиваться при сборке. Сделанный из ДСП короб будет «раздувать». Тем более, не нужно собирать сабвуфер из мебели, особенно из дверей старого шкафа (если конечно это не ради забавы), ведь к предыдущим минусам добавиться «звонкость» , что очень не желательно.
Фанера
Фанера (древесно слоистая плита) — многослойный материал, который изготавливают путём склеивания подготовленного шпона. Чтобы повысить прочность слои накладывают так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу.
Самый популярный материал для самостоятельного изготовления сабвуфера. Бывает: строительная, промышленная, упаковочная, мебельная и конструкционная. Использовать лучше мебельную, если повезет найти конструкционную — вообще здорово.
Фанера имеет высокую прочность, легко поддается обработке, при достаточной толщине придает хорошую жесткость корпусу, но может расслаиваться при сборке.
МДФ
Древесноволокнистая плита средней плотности (Medium Density Fibreboard, MDF) — изготавливается методом сухого прессования мелкой древесной стружки при высоком давлении и температуре. Очень хорошо подходит как материал для корпуса сабвуфера и акустических колонок в общем, так как имеет однородную структуру, хорошо поглощает звук и легко обрабатывается. Отличается высокой плотностью и хорошо держит саморезы. Короб из МДФ достаточной толщины получается глухим, прочным, не имеющим резонансов.
Стекло ткань
Стеклоткань используют для изготовления сабвуферов стелс либо для придания нестандартных форм частям корпуса. Тканью обкладывают форму, пропитывая полиэфирной смолой. С помощью такого материала достаточно сложно набрать нужную толщину, по этому нужно использовать дополнительные ребра жесткости. В целом изготовление такого корпуса — процесс трудоемкий, но результат в эстетическом плане того стоит.
Часто звучит вопрос: «Есть смысл переделывать заводской корпус для сабвуфера?».
Если переделать заводской корпус бюджетного саба — улучшение будет и это будет слышно. Но, так как динамик скорее всего плохенький, то он и ограничит степень улучшения.
Для качественного сабвуфера — выбирайте подходящий материал. Удачи в построениях!
Читать еще:
- Как рассчитать корпус для сабвуфера
- Как изготовить корпус для сабвуфера
Нажмите кнопку, чтобы поделиться материалом:
Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) I Elite Trimworks
МДФ представляет собой одну из четырех основных категорий древесных плит: ламинированные плиты, древесностружечные плиты, древесноволокнистые плиты и ориентированно-стружечные плиты. Эти различные типы плит различаются степенью преобразования древесного сырья в шпон, частицы или волокна. МДФ представляет собой тип древесноволокнистой плиты, изготовленной из древесины или других лигноцеллюлозных материалов, переработанной в волокна и восстановленной при помощи смоляного связующего (клея) при высоких температурах.
Сырой древесный материал может быть практически в любой форме или породе и практически в любой смеси, такой как ветки, деревья малого диаметра, твердая древесина, хвойная древесина, древесные отходы и древесная стружка. Таким образом, степень извлечения сырья составляет почти 100%.
В МДФ отдельные элементы необработанной древесины не могут быть идентифицированы в готовой плите. Это связано с процессом создания, при котором древесные волокна сочетаются со связующим из воска и смолы. МДФ имеет однородную структуру с однородной текстурой и свойствами на всем протяжении. На кромке, торце или лицевой стороне не видно заметных зерен или сучков, а также каких-либо внутренних пустот или ямок или изменений твердости поверхности. МДФ
легче обрабатывать, чем натуральную древесину, и его можно ламинировать и красить для получения практически любой отделки плиты. Его можно распиливать и формовать очень ровно и гладко — процесс, который не может быть достигнут в той же степени с древесностружечными плитами.
МДФ можно прибивать гвоздями, скреплять скобами, фрезеровать, шлифовать и прикручивать точно так же, как любое изделие из натурального дерева. Он имеет механические и физические характеристики, приближающиеся к уровням, характерным для массивной древесины, и во многих случаях может использоваться в качестве идеальной замены массивной древесине. МДФ имеет особенно светлый цвет, что делает его особенно легким для окрашивания и позволяет наносить очень тонкие ламинаты без того, чтобы основной цвет плиты затемнял ламинат.
«МДФ устойчив к деформации, влаге и сжатию. Стабилен по размерам с жесткими допусками»
Тонкие плиты МДФ являются идеальной альтернативой фанере. Типичные применения в мебели включают днища ящиков, задние стенки шкафов и центральные панели в дверях с рамами. В интерьерах зданий тонкий МДФ можно использовать для обшивки стен и потолков, перегородок, офисных экранов, легких дверей, выставочных панелей и в качестве обшивки для скрытых дверей.
Учитывая разработки в области панелей с высокой влагостойкостью, МДФ также находит растущие рынки для наружных применений. Тонкий МДФ нашел свое применение в новых областях, таких как изготовление обуви, деталей салона автомобиля, игрушек, производство печатных плат и лопастей для электрических вентиляторов. Благодаря отличным акустическим свойствам, МДФ также успешно используется в оборудовании Hi-Fi. 9№ 0003
Из МДФ можно создавать сложные узоры так же легко, как из натурального дерева, с преимуществом отсутствия волокон.
Толстые плиты МДФ могут использоваться в строительстве в качестве архитектурных элементов, таких как колонны и арки, где устойчивость к деформации, устойчивость к растяжению, прочность крепления шурупов и характеристики отделки краев МДФ делают его хорошей заменой массивной древесине. Толстый МДФ используется в качестве основного материала подложки для облицовки шпоном, окрашенными поверхностями, винилом и ламинатом низкого давления благодаря стабильности размеров и гладкости.
МДФ легко принимает практически любую форму и обычно доступен длиной до 16 футов и, следовательно, является отличным материалом для отделки внутренних молдингов. МДФ обладает хорошей прочностью сцепления и устойчивостью к сжатию, поэтому его можно отделывать различными вторичными процессами, такими как полы, перегородки и столешницы. Полная универсальность МДФ еще не использована. То, как вы используете МДФ, ограничено только вашим воображением.
Материалы, которые необходимо знать: Древесноволокнистая плита средней плотности
МДФ — самая дешевая и плоская древесина, которую можно купить в местных хозяйственных магазинах. Он однороден по толщине, с ним легко работать. Неудивительно, что он присутствует во многих проектах. МДФ расшифровывается как древесноволокнистая плита средней плотности. Это делается путем прессования материалов вместе с паром, обычно деревом, волокнами и клеем. Это связывает волокна очень плотно. Иногда МДФ изготавливается так же, как фанера.
Будут сделаны более тонкие слои МДФ. Затем эти слои будут ламинированы под клеем и паром. Ламинированный МДФ не так хорош, как монолитный. Он имеет тенденцию рваться и ломаться вдоль слоев, но трудно сказать, какой вид вы получите.
великолепен, но у него есть несколько свойств, на которые следует обратить внимание. Во-первых, МДФ очень слаб на изгиб и растяжение. Его модуль упругости примерно вдвое меньше, чем у фанеры. Благодаря своей структуре, коротким переплетающимся волокнам, связанным клеем и давлением, не требуется много времени, чтобы образовалась трещина, а затем быстро произошел разрыв. Если вы хотите проверить это, возьмите лист МДФ, разрежьте его ножом, переверните и ударьте по листу сразу за разрезом. Скорее всего, именно в этот момент МДФ на удивление легко расколется.
Из-за конструкции МДФ крепежи легко вытаскиваются из него. Это означает, что вы всегда должны следить за тем, чтобы крепеж, воспринимающий динамические нагрузки (например, крепление подшипника), проходил через MDF на другую сторону в шайбу и болт.
МДФ также имеет тенденцию к локальному сжатию через некоторое время, поэтому даже с шайбой и болтом вы можете увидеть некоторую овальность отверстий. Если вы собираетесь использовать винты, убедитесь, что они не испытывают большого усилия, также выбирайте винты с очень большой резьбой, а не с более мелким шагом. Наконец, всегда используйте направляющее отверстие в МДФ. Любая древесно-стружечная плита может расколоться опасным образом. Например, если вы просто ввинчиваете шуруп в МДФ, поначалу может показаться, что все идет хорошо. Затем он внезапно прыгнет обратно против вас. Это произошло из-за того, что винт сжимает волокна перед собой, создавая восходящую силу. Единственное, что сопротивляется этой силе, — это верхний слой ламината, соприкасающийся с нитями. Затем винт выскакивает, разрывая верхний слой ДСП.
Влага и клей
Самой большой проблемой МДФ является его способность впитывать всю влагу. Если его не держать совершенно сухим, он расширится и в конце концов распадется.
МДФ может и будет плесневеть, если оставить его влажным, так что имейте это в виду. Не используйте его в конструкциях, которые находятся рядом с едой или животными.
Склонность к поглощению влаги затрудняет склеивание МДФ. Если вы ламинируете два листа вместе, подойдет стандартный столярный клей, такой как Titebond. Посмотрите на край доски и посмотрите, нет ли кривизны. Если есть, соедините вогнутые поверхности двух ламинатов вместе и нанесите тонкий слой клея (если вы используете слишком много клея, МДФ набухнет). Сожмите их вместе и утяжелите сборку, пока она не высохнет.
Другим рекомендуемым клеем для ламинирования МДФ является аэрозольный клей, такой как 3M Super 7. Эти клеи не так сильно впитываются в материал. Силиконовые или акриловые клеи также хорошо себя зарекомендовали, так как они на самом деле не «влажные» (хотя из некоторых силиконов может вытягиваться отвердитель). Это клеи, которые вы найдете для подложки из меламина и листов для отделки МДФ. Если вы хотите склеить край МДФ, это становится сложнее.
Края имеют тенденцию быть более впитывающими и могут впитывать клей и набухать. Это не надежный сустав.
Механические соединители
Если вы используете соединение, такое как бисквитное соединение или дюбель, убедитесь, что оно расширяется при контакте с влагой из клея. Они довольно хорошо работают в конструкциях из МДФ, потому что и дюбель, и МДФ расширяются при намокании. Это формирует довольно хорошую фрикционную посадку плюс некоторое сцепление клея. Следите за дюбелями и сухарями в стыках кромок, так как МДФ очень легко раскалывается.
Однако, если вы хотите, чтобы соединение с МДФ считалось подходящим, выбирайте сквозные болтовые соединения. Если вам нужно надежное соединение под прямым углом, используйте металлический кронштейн с болтами и шайбами через отверстия. Есть и другие варианты, но эмпирическое правило заключается в том, чтобы держать МДФ в сжатом состоянии и как можно дальше от напряжения. По этой причине также хорошо работают суставы с выступами, прорезями и пальцевые соединения.
Покрытие и покрытие
Если вам нужно покрасить МДФ, будьте готовы потратить значительное количество времени на борьбу с тенденцией МДФ впитывать краску. Однако, если вам необходимо, наиболее эффективным способом с наименьшими потерями является грунтовка на масляной основе, наносимая очень тонкими слоями. Это позволяет краске высохнуть и отвердеть с минимальным впитыванием. После нескольких слоев древесина будет запечатана, и обычная латексная краска на водной основе будет очень эффективна.
Один из моих мастеров форм МДФ. Он работает, но далеко не так хорошо, как инструментальная доска. Видно, как масло и смола безжалостно впитались в него. Раньше пробовал использовать МДФ в качестве шаблонов для форм. Это может сработать. Сначала у меня было несколько интересных проблем, когда МДФ поглощал часть А смеси смолы, но не часть Б. Это привело к тому, что форма выглядела так, как будто она хорошо отверждалась, но оставалась липкой навсегда. Я обнаружил, что нанесение лака для волос, по-видимому, запечатывает МДФ в достаточной степени, чтобы эффективно наносить разделитель для пресс-формы, но я не гарантировал никакого успеха.
Кроме того, МДФ разрывается при механической обработке. Первые несколько извлечений из формы будут содержать эти волокна. Нет никакого реального способа избежать этого. Инструментальная доска — лучший выбор для этого.
МДФ и аналогичные древесностружечные плиты используются в промышленности. Типичный способ отделки этих досок — окружить их слоем совершенно другого материала. В конструкции динамиков вы часто найдете МДФ, обернутый ковровым покрытием, винилом или кожей. В шкафах и стеллажах МДФ обычно покрывают большими листами меламина с клейкой основой.
Обратите внимание, есть МДФ, сделанный с помощью клея для наружных работ. Этот не впитывает столько влаги. Красить будет легче, а клеить сложнее. Однако это дороже и, возможно, не стоит дополнительных затрат. Возможно, лучше использовать более прочный и однородный материал, такой как фанера из балтийской березы, если только вам не нужны особые свойства, которые обеспечивает МДФ.
Крупный план волокон МДФ Автор Ajdonaghy2 CCФрезерование
Что касается обработки МДФ, то есть несколько вариантов.
Однако, прежде чем мы перейдем к ним, важно отметить, что МДФ очень абразивный материал. Используемые волокна обычно не являются чистыми. В смеси может быть песок и другие абразивные частицы. Ваши инструменты затупятся, даже из карбида. Помимо абразивных свойств, МДФ будет сильно нагревать ваши биты. Приготовьтесь увидеть дым от буровых работ. Поскольку он не переносит влаги, нет способа охладить операцию резки, и вы можете немного попрощаться после одной работы. Есть более высокие сорта МДФ, называемые формовочными сортами, которые немного менее абразивны и более однородны при меньшем нагреве. Тем не менее, все это действительно по-прежнему применимо, и, опять же, вы можете не сэкономить.
Кроме того, на нем все работает хорошо, пока инструмент не затупится. Резка, шлифовка, фрезеровка, сверление — работает отлично. Следите за выбросом на выходе из ваших разрезов. Сверло с большей вероятностью пробьет заднюю часть отверстия, чем просверлит его чисто. С этим можно бороться с помощью стандартных приемов, таких как размещение жертвенного куска дерева сзади.
Также рекомендуется раззенковать обе стороны отверстия в МДФ, особенно при соединении с помощью шурупов. Убедитесь, что косметическая сторона каждого разреза обращена вверх. Не сбрасывайте со счетов ручные инструменты, когда дело доходит до МДФ, стандартная поперечная пила порвет материал.
МДФ хорошо поддается лазерной резке. Насколько я знаю, в большинстве МДФ нет едкого клея, который мог бы повредить зеркала лазера, но я бы остерегался МДФ для наружных работ. Обычно он ужасно обугливается, и каждый край требует протирания тряпкой. В противном случае приготовьтесь получить черную пыль на каждой вещи. Хорошо проходит лазерное травление.
МДФ по-прежнему будет использоваться для большинства нужд прототипирования. Он плоский и легкий. В настоящее время я в основном использую балтийскую березу приличного качества для вещей, для которых раньше брал МДФ, но время от времени я все еще выкапываю кусок материала для быстрого проекта. Я знаю, что у нас есть огромный опыт работы с МДФ.