Холодная ковка из профильной трубы: Кованые изделия из профильной трубы своими руками: оборудование

Содержание

Ковка из профильной трубы своими руками


Изготавливая металлические изделия из профильной трубы своими руками необходимо позаботиться о надежных помощниках – всевозможных приспособлениях, помогающих в работе. Важно, чтобы они были высокого качества. С помощью хороших инструментов можно самостоятельно создать оснастку для ковки – улитку из профильной трубы своими руками. Делается она несколькими способами и при желании ее можно усовершенствовать.  Для этого нужен определенный набор инструментов и материалов:
— угловая шлифовальная машина,
— клещи с плоской рабочей поверхностью
— листовая сталь
— пруток
— профилированные трубы
— лист бумаги и простой карандаш
— толстый фломастер
— измерительный инструмент, например, рулетка.
Такая спираль проста в изготовлении, но несколько громоздка.
Предложенная разновидность изготовления улитки из профильной трубы своими руками включает в себя несколько этапов:
1. На чертежной бумаге с клетками начертить спираль Архимеда. Все ее витки должны быть равноудалены по отношению друг к другу, а пространственный запас той части, которая выгибается должен быть не больше трех миллиметров.
2. Затем шлифовальной машиной из листовой стали вырезать три пластинки, с краями тринадцать на тринадцать сантиметров.

3. После этого необходимо трижды отрезать стальную полосу. Сечение отрезов должно быть равно два на двадцать миллиметров. При этом важно, чтобы длина каждого отреза и воспроизводимого витка соответствовали друг другу. Большее внимание придется отдать первому витку. Сделать загиб витков плоскогубцами.
4. Для следующего этапа работы взять профильную трубу, имеющую толстые стенки, из которой делаются три отреза длиной около семи – десяти сантиметров.
Если планируется доработка дополнительных элементов, то каждый отрез нужно будет выполнять по таким же размерам.
5. На этом этапе будет производиться вырезка прутка с такими параметрами: длинна – 20 миллиметров, диаметр – пять миллиметров. Располагаться пруток будет в первой детали для ее фиксации в начале. Для дальнейших этапов пруток уже не нужен.
6. Чтобы не нанести повреждений рукам все шероховатые и острые детали лучше обработать наждачной бумагой.
7. Когда все этапы пройдены, подготовленные элементы можно соединить в одну деталь. Каждую улитку из профильной трубы с помощью сварки присоединить к своей стальной пластине. Центры улиток, при этом, должны полностью совпадать. На отведенном месте приварить пруток. А трубу закрепить в центре снизу.
Когда улитка из профильной трубы и стальная пластина буду соединяться, уделить внимание удобству конструкции и приварить ее в соответствии с собственными предпочтениями.
Но, для производства холодной ковки из профильной трубы своими руками можно сделать и более удобное приспособление — улитку из наборных элементов.
Вариант улитки из наборных элементов
После того, как на миллиметровой бумаге также будет начерчена спираль, нужно пройти следующие этапы:
1. Вырезать толстые стальные пластины, со следующими размерами – пятнадцать на пятнадцать сантиметров.
2. Далее из стали необходимо вырезать полоску, которая своей длиной будет равна всей спиральной длине.
3. Загибая детали надо соблюдать предельную точность, не создавая углов.
4.  Так же, как и в предыдущем варианте, произвести действия с прутком и трубой.
5. Для собственной безопасности при дальнейшей работе острые края, необходимо обработать наждаком.
6. После этого на стальной пластине фломастером обвести получившуюся спираль с двух сторон. А затем пластину разрезать на три части. И ту часть, которая находится в центре, закрепляют с помощью сварки.
7. Из прутка делаются ножки размером один сантиметр, которые с помощью сварки прикрепляются к трем оставшимся деталям на расстоянии трех сантиметров друг от друга. После этого детали прикладывают тем местам, которые они займут впоследствии и их также обвести фломастером. На месте получившихся кругов с помощью дрели сделать отверстия.
8. Ножки и пруток прикрепляются на свои позиции.
При изготовлении такого элемента ручной труд менее задействован. В данном случае работу облегчат такие приспособления, как электродвигатели или механические приводы.
Для того чтобы упростить процесс изготовления улитки из профильной трубы своими руками можно воспользоваться специальными приспособлениями: угловой шлифовальной машиной, аппаратом для сварки, прутком, листовой сталью, цепью, асинхронной машиной.
Конечно, можно все делать с помощью только одной физической силы, а можно несколько облегчить процесс – создать подобие руля, который станет помощником.
Для того чтобы сделать такой штурвал из профильной трубы своими руками, нужны следующие материалы, инструменты и действия:
— Три прутка двадцать миллиметров в диаметре и равной длины из стали, приварить друг к другу, а наверху и снизу приварить пластинки из стали, чтобы стыки были более ровными.
— Эту заготовку установить во вращающийся паз, к которому дополнительно прикрепляется звездочка от велосипеда или похожий элемент.
— В центр изготавливаемого приспособления  с помощью сварки прикрепить трубу
— Все изготовленные детали соединяются вместе с помощью цепи от велосипеда.
Такой штурвал можно заменить и другими, более совершенными инструментами, например, асинхронным двигателем в сочетании с инвертором.
А если применить в работе электрический привод, то физическая сила человека в процессе будет вообще не нужна. Но, тогда снизится контроль над изготавливаемыми деталями, потому что руки человека уже не будут так явно ощущать сам процесс.
Так как процесс будет частично автоматизирован, для всех подвижных деталей надо сделать защиту, например, напротив цепи можно прикрепить лист стали. Важно в этом случае соблюдать правила техники безопасности.
В целом, создание ковочной улитки из профильной трубы своими руками не требует большого набора приспособлений, можно ограничиться угловой шлифовальной машиной, инструментом для сварки, плоскогубцами. Важно досконально изучить основу, а затем уже приниматься за более сложные элементы.

Что можно сделать из профильной трубы

Стул попробуем сделать из обычной профильной трубы 25х25х2 и отходов 40х20х2.

1. Отрежем четыре куска профильной трубы: два по 0,6 м и два по 1 м. Разметим точки высадки профиля как на фото. Эти деформации лучше выполнить в первую очередь, так как потом это будет не совсем удобно.

2. Наставкой с тупым концом (можно использовать кусок прута с закруглённым торцом) слегка вдавливаем стенки профиля.

Результат.

3. Горелки пока нет (эх, было бы попроще), поэтому греем места высадки в горне, постоянно поворачивая профиль вокруг оси для равномерного прогрева.

4. Нужно подготовить ёмкость с водой для охлаждения «ненужного» места нагрева. Подойдёт банка из-под краски, с налитой водой, уровень которой не достаёт до нижней точки деформации примерно на 3-4 см. То есть ставим профиль в ёмкость и он охлаждается ровно столько, сколько нам надо. При наличии горелки (местный нагрев) эти проблемы с банкой отпали бы сразу.

5. Греем, охлаждаем ненужное (заготовку лучше удерживать клещами или в толстых рукавицах - пар изнутри быстро разогревает тонкие стенки профиля, а если профиль короткий, вылетает струя кипятка с паром - так что аккуратнее), и на каком-нибудь твёрдом, массивном основании ударами молотком по торцу профиля, выполняем осадку.

6. Следим за равномерностью осадки - поправляем в вилке и молотком (желательно чтобы концы профиля были соосны). Не надо торопиться сделать осадку за один нагрев, лучше лишний раз подогреть профиль, чем высадить криво и начать всё сначала.

Вот что должно получиться. Конечно можно продолжить высадку и сложить в "гармошку", но это дело Вашего вкуса (или заказчика) или поставленной задачи.

7. Оформим окончания ножек стула. Концы, с которыми будем работать, отжигаем. Теперь сложим уже остывшие профиля одинаково (например, как на фото, центральными высадками вверх) и отметим стороны, в которых надо будет выдавить канавки.

8. Для выдавливания канавок нам понадобится молоток со скруглённым боем, чтобы не оставлять на профиле вмятин с острыми краями.

9. Аккуратно выдавливаем канавки навстречу друг к другу. Эту операцию лучше делать на пневмомолоте. Новичкам, которые ещё не совсем чувствуют педаль, лучше сделать вручную, чтобы не запороть заготовку. Операция делается "на холодную" по отожженному профилю. Без отжига профиль лопается по шву - проверено!

10. Выдавливаем равномерно с двух сторон.

11. Слегка простукиваем по нетронутым сторонам, чтобы убрать выпуклости.

Вот что должно получиться.

Крутая самоделка из профильной трубы! Сделай и себе! Холодная ковка!

Хитрости МАСТЕРОВ и секретные приспособления!!! А ты и не знаешь!!!
Полезные советы, идеи, хитрости старых мастеров, Станки и приспособления, самоделки, handcraft ждут тебя! Подписывайся!
Моя жизнь в Instagram: vk.cc/9MSRFc
Мой канал Сделай сам vk.cc/8nZIAr
Я в ВК vk.com/id84646878
Паблик вк vk.com/sdealay_sam
Паблик Инста vk.cc/8UWFNK

Станок для изготовления элементов холодной ковки Узор Н1 от компании АжурСталь.
Приобрести его можно здесь:
hudkovka.com/catalogue/nastol....
uzor-n1.ru

Мой инструмент, который рекомендую:
Угольник свенсона Али ali.pub/32ozl0
Угольник Свенсона оригинал goo.gl/mdpR8K
Вот коронки ali.pub/3d0orb
Ступенчатое сверло ali.pub/2nb95s

Деревообрабатывающие фрезы ali.pub/39926s
Ступенчатое сверло ali.pub/2nb95s
Универсальная головка ali.pub/2nb9dd
Сверлильный станок vk.cc/9tnzuh
Тиски механик goo.gl/JiDWxR
Струбица кобальт goo.gl/SKhgCP
Угольник Свенсона goo.gl/mdpR8K
Заточной станок vk.cc/9P8Kr5
Струбцины джет vk.cc/9P8Nyr
Магнитные уголки ali.pub/40pmho или ali.pub/40pnuv
Краскопульт ali.pub/40pn6k
Годный лазерный уровень ali.pub/41no3u
JET BD-6 ТОКАРНЫЙ СТАНОК clck.ru/KzQNc
JET JMD-1L ФРЕЗЕРНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК clck.ru/KzQNx
JET JBS-12 Ленточнопильный станок clck.ru/KzQPD
JET JTS-315SP Строительная циркулярная пила 230В clck.ru/KzQPb
Jet JSG-233A-M тарельчато-ленточный шлифовальный станок clck.ru/KzQPo
JET JSMS-10L Торцовочно-усовочная пила clck.ru/KzQPy
(BD-3,BD-7,BD-X7) набор из 7 резцов сечением 8х8 мм со сменными пластинами clck.ru/KzQR5

Мы создаем самоделки (tool, crafts, девайс) своими руками в домашних условиях, приспособление, и удивительные устройства. Ведь каждый инструмент или самоделка может облегчить вашу жизнь. Поэтому Сделайте и себе самодельный инструмент с которым будет просто работать в гараже или домашней мастерской! Пользуйтесь полезными советами и хитростями для домашнего мастера! Ну а как сделать эти изобретения и удивить вас, мы покажем на нашем канале Домашний мастер! Меня зовут Сергей! Давай те начинать!

Мы всегда ценим ваши лайки и подписки !!!!
Вы самые лучшие !!
#DIY #Самоделки #Tool #Советы #Хитрости #Своимируками #Идеи
Музыкальный трек предоставлен BroadbandTV и epidemicsound сайт музыкальной библиотеки player.epidemicsound.com

для забора, калитки и ворот

Профильная труба является многоцелевым сырьем и одним из самых используемых наименований из всего сортамента металлопроката. Популярность связана, конечно же, с универсальностью применения, а также бюджетной стоимостью.

Ворота и забор из профильной трубы

Труба с разным сечением, имеет полую внутреннюю область за счет чего считается более экономным конструкционным материалом по сравнению со стальными прутками квадратного сечения или квадратом, при этом сохраняется конструкционная жесткость. Благодаря этой особенности изготавливаются относительно недорогие и одновременно прочные ворота из профильной трубы с элементами ковки.

Выгодно, красиво и долговечно

В частном строительстве наиболее популярно использование трубного профиля 25х25 мм в установке ограждений. Причем речь идет как об опорной конструкции, так и декоративной с кованым декором. Данный вид металлопроката выпускается с разным сечением, поэтому есть возможность, варьировать ограждение как по жесткости и возможным нагрузкам, так и по внешнему виду и стоимости.

Чертеж ворот и калитки

Из трубы можно изготавливать недорогие и привлекательные ограждения с довольно низкими затратами. Самым простым вариантом исполнения является забор из профильной трубы с элементами ковки, подразумевающий сваривание опорной конструкции со столбами из трубы 25х25 мм и связующими металлическими рейками. Затем выполняется и наваривание вертикальной трубы с квадратным сечением до 10-15 мм на расстоянии 10-20 см.

Применяемые материалы

Единственным недостатком этого вида металлопроката для изготовления ограждений и калиток является ее ключевая особенность – это полая структура. В результате ограждение получается более легким и менее дорогим по сравнению с продукцией, изготовленной из квадрата, но у него есть недостаток – это коррозия, возникающая внутри трубы.

Элементы из профильной трубы

При этом этот вопрос решается за счет декоративной отделки. Например, с использованием стандартного декора как пики, которые навариваются на окончание трубы, а затем все изделие покрывается защитным декоративным покрытием.

Труба с квадратным сечением для каркаса ограждений

Трубу с квадратным сечением используют для изготовления каркаса калиток и ворот, средняя часть плоскости заполняется с помощью наваривания трубы и декора, чтобы закрыть полотно используется листовой металл и прозрачный пластик. Кованый декор изготавливается из листового металла методом штампования и механической прокатки для создания фактуры, трубы и квадрата. Труба является более легким материалом в изготовлении методом механического формования, когда металлической заготовки придается определенная форма путем сгибания по жесткой оснастке.

Готовые элементы декора

Для изготовления декоративных изделий из труб используется трубогиб, а также специализированный инструмент для изготовления завитков. Это оборудование позволяет обычно гнуть весь металлопрокат с сечением, подходящим под размеры улитки.

Использование трубы по сравнению с квадратом более выгодно по нескольким причинам:

  •  более легкий вес и меньшие затраты на покупку материала;
  •  прочность конструкции;
  •  податливость трубы в работе, что уменьшает трудоемкость;

Разборной кованый декор реализуется дешевле, при этом не уступают по внешнему виду и качеству традиционному квадрату с небольшим сечением. При самостоятельном изготовлении калитки из профильной трубы с элементами ковки достаточно трубного профиля двух сечений (для конструкции и отделки) и опционально ковкой. При наличии сварочного аппарата выполнить калитку, ворота или забор своими руками не представляет особого труда. Вы можете посмотреть на фото варианты реализации разных художественных идей с различной стоимостью.

Покупка или изготовление кованого декора

Декоративные элементы холодной ковки из профильной трубы для забора, ворот и калитки можно сделать самостоятельно или приобрести у крупного поставщика. Обычно покупка обойдется дешевле, если вы хотите сделать один комплект для своего приусадебного хозяйства.

Для этих целей не потребуется покупать оборудование для холодного формования, а только сварочный аппарат и болгарка. Все декоративные элементы доступны в продаже, так что любое ограждение можно сделать не только исходя из требований к бюджету, но и по собственному или выбранному эскизу.

Использование кованого полуфабриката значительно сокращает стоимость изделий, а также трудоемкость выполнения. Для изготовления такого функционального кованого декора для приусадебного хозяйства потребуется только инструмент, который, как правило, уже есть в хозяйстве. Как можно собрать забор своими руками из готовых элементов или полностью изготовить его из профиля смотрите в видео.

Станок для холодной ковки Декор-1


Станок Декор-1 предназначен для холодной ковки.

Устанавливаются:

Станок предназначен для холодной ковки и гибки основных элементов кованых изделий из металлопроката квадратного и круглого сечения толщиной от 6 до 20 мм, полосы от 2х10 до 10х40 мм, профильной трубы max 60х60х4 мм.

Возможности Декор-1:

Узнать цену

Узнать цену

Оставьте свои данные и мы дадим вам ответ максимально быстро.

Внимание акция!!!

Если вы хотите экономить
покупая по самой низкой цене

Пришлите счет
который собираетесь платить

и мы сделаем вам встречное предложение
на более выгодных условиях.

То есть дешевле!!!

Сэкономим ваше время.
Подберем оптимальный вариант.
Позвоните нам:

+7 (909) 082-88-92

WhatsAPP, Viber

Базовая комплектация

Артикул / Название

Что делает / Описание

Заготовка

Цена

МКБ

На малом кузнечном блоке выполняются все основные операции холодной художественной ковки.

Привод-Д1


РВ 1/1


Эксцентриковые вальцы РВ 1/1

круг, квадрат: 6-20 мм,
фасонная труба: до 20*20 мм.

У


Штамп «Улитка» - универсальная У

круг, квадрат: 6-16 мм.

Б-114


Барабаны для навивки колец Б-114

Изготавливает элемент "кольцо" D = 114 мм.

Дополнительная комплектация

Артикул / Название

Что делает / Описание

Заготовка

Приспособления для МКБ

П1


Комплект приспособлений для изготовления элемента "торсион"

Предназначен для продольного скручивания квадрата, полосы в "Торсион". Максимальная длина скручиваемой длины 1.5 метра.

Квадрат 6*6, 8*8, 10*10, 12*12, 14*14, 16.*16, 20*20 мм

П2


Приспособление для "корзинки"

Комплект приспособлений для изготовления элемента "корзинка".

Квадрат 6*6, 8*8, 10*10 мм.

НВ


Навесные вальцы.

Навесные вальцы предназначены для изготовления колец и дуг из проката квадратного и круглого сечения, профильной и круглой трубы.

Квадрат: до 20*20 мм.
Круг, круглая труба: до 20 мм.
Профильная труба: до 40*40 мм.

Приспособления для изготовления хомутов

ХП-20


Ролики для изготовления хомутной полосы

Ролики накатывают рисунок на полосу.
Устанавливаются на блок МКБ.

ПДХ


Приспособление ПДХ

На приспособлении из полосы изготавливаются хомуты, которые используются для закрытия мест сварки в изделиях. Данное приспособление не имеет аналогов и является одной из последних запатентованных разработок компании "Декор".

Приспособления для завитков

П-ОЗ


Приспособление обратный загиб

Предназначено для предварительной подготовки заготовки перед изготовлением элемента "обратный загиб" из металлопроката квадратного и круглого сечения от 6 мм до 16 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм.

УДЛ


Приспособление для догибания лапки

Приспособление для догибания лапки элемента "доллар".

круг, квадрат: 6-16 мм.

Штамп "Улитка" с нераскатанным окончанием

УБЛ


Штамп "Улитка" – УБЛ

Предназначен для изготовления элементов "доллар","бублик","запятая" без оттяжки лапки.
Внутренний размер завитка 108*117 мм.

круг, квадрат: 6-12 мм,
проф. труба: 15*15, 20*20 мм.

Штампы "Улитка" с раскатанным окончанием

Предназначен для изготовления элемента "доллар","бублик","запятая".
Предварительные работы: необходимо раскатать кованое окончание. Воспользуйтесь эксцентриковыми вальцами на блоке МКБ, УКГБ или КРБ.

Бублик арт. М0

Бублик

Доллар

Завиток

Запятая

Спираль

У


Штамп "Улитка" Универсальная

Предназначен для изготовления завитков из металлопроката квадратного и круглого сечения от 6 мм до 16 мм различной длины и внутренним размером 120*115 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм.

М0


Штамп "Улитка" - М0

Предназначен для изготовления завитков минимального диаметра без прямого участка. Внутренний размер завитка от 53*32 до 95*125 мм.

круг, квадрат: 6-14 мм,
проф. труба: 15*15, 20*20 мм.

М1


Штамп "Улитка" - М1

Внутренний размер завитка 67*54 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм
проф. труба: 15*15, 20*20 мм.

М2


Штамп "Улитка" - М2

Внутренний размер завитка 80*40 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм,
проф. труба: 15*15, 20*20 мм.

Б1


Штамп "Улитка" - Б1

Внутренний размер завитка 167*181 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм,
проф. труба: 15*15, 20*20 мм.

Б2


Штамп "Улитка" - Б2

Внутренний размер завитка 200*203 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм,
проф. труба: 15*15, 20*20 мм.

Штампы "Улитка" с окончанием "обратный загиб"

Для получения элементов "доллар","бублик" ,"запятая" с окончанием "обратный загиб" необходимо его предварительно подготовить.

Бублик с обратным загибом

Доллар с обратным загибом

Запятая с обратным загибом

ОЗ-1


Штамп "Улитка" – ОЗ-1

Чтобы работать на ОЗ-1 нужно сделать предварительный загиб на любой стандартной улитке (к ним относятся Д1У, М1, М2, Б1).
Внутренний размер завитка 120*115 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм.

ОЗ-2


Штамп "Улитка" – ОЗ-2

Чтобы работать на ОЗ-2 нужно подготовить загиб на специальном приспособлении П-ОЗ.
Внутренний размер завитка 67*54 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм.

ОЗ-3


Штамп "Улитка" – ОЗ-3

Заранее подготовить загиб на приспособлении П-ОЗ.
Внутренний размер завитка 80*40 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм.

ОЗ-4


Штамп "Улитка" – ОЗ-4

Необходима предварительная подготовка загиба на П-ОЗ.
Внутренний размер завитка 120*115 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм.

ОЗ-5


Штамп "Улитка" – ОЗ-5

Заготовку необходимо подготовить на П-ОЗ.
Внутренний размер завитка 167*181 мм.

круг, квадрат: 6-16 мм.

Штампы "Улитка" с окончанием "плотный завиток"

На штампах можно изготовить различные конфигурации элементов "доллар", "бублик" ,"запятая". Для подготовки плотного завитка необходимо Приспособление Плотный Завиток (ППЗ).

ПЗ-1


Штамп "Улитка" – ПЗ-1

Внутренний размер завитка элемента 80*40 мм.

круг, квадрат: 6-14 мм.

ПЗ-2


Штамп "Улитка" – ПЗ-2

Внутренний размер завитка элемента 45*70 мм.

круг, квадрат: 6-14 мм.

Барабаны для навивки колец

Оснастка устанавливается на блоки МКБ или УКГБ. Каждая модель навивает кольца определенного диаметра.

Б-50

Предназначен для изготовления элемента "кольцо"
диаметром 50 мм.

Б-70

Изготавливает элемент "кольцо" D = 70 мм.

Б-90

Изготавливает элемент "кольцо" D = 90 мм.

Б-114

Изготавливает элемент "кольцо" D = 114 мм.

Ролики для усиления профиля трубы

ПТ-10
Ролики в работе

Накатывает канавку, усиливая профиль трубы.
Для каждого типо-размера трубы - свой размер роликов.
Поставляются в паре.

Профильная труба
10x10

ПТ-15

Профильная труба
15x15

ПТ-20

Профильная труба
20x20

ПТ-25

Профильная труба
25x25

Эксцентриковые вальцы

Эксцентриковые вальцы предназначены для получения кованых окончаний (оттяжки лапок).
Установка на блоки МКБ и УКГБ. Не требуют перевальцовки.
Комплектация: Вальцы устанавливаются в паре: верхний и нижний.

РВ 1/2


Двойная "Гусиная лапка"

С помощью вальцов можно изготавливать по два кованых окончания «гусиная лапка» за одну операцию.

круг, квадрат, фасонная труба: 6-20мм.

РВ 2/1


"Лепесток"

Изготовление кованого окончания "лепесток" и еще три вида окончаний: пика, гладкая лапка, купольная пика

РВ 2/2


Двойной "Лепесток"

РВ-4


"Гусиная лапка/Лепесток"

РВ 3/1


"Лилия"

РВ 3/2


"Лилия двойная"

РВ 5


"Лилия/Гусиная лапка"

РВ 6


"Лилия/Лепесток"

Горны

Горн используется для нагрева заготовок при выполнении операций по оттяжке декоративных окончаний: “лапок”, “пик”, “лепестков”. Горн работает на газе пропане.
К горну можно подключить компрессор с воздухом для более быстрого нагрева.
Технические характеристики:
Применяемое топливо: Пропан / природный газ.
Рабочее давление газа: 0,05-0,15 Мпа.
Рабочее давление сжатого воздуха: 0,15-0,2 Мпа.
Мах. температура нагрева заготовок: 1000 С.
Габаритные размеры: 246х246х286 мм.
Масса: 25 кг.

Д1-3


Газовый горн тупиковый

Предназначен для нагрева заготовки перед формовкой окончания.
Мах. длина нагреваемой части: 150 мм.

Д1-3/1


Газовый горн сквозного типа

Предназначен для нагрева середины заготовки и ее окончания перед формовкой окончания.
Мах. длина нагреваемой части неограниченна.

Д1-3/2


Газовый горн сквозной с двумя горелками

Предназначен для нагрева заготовки перед формовкой.

Технические характеристики Декор-1

Мощность электродвигателя:  3,0 кВТ.
Ток питания сети:380 В, 50 Гц, переменный,  "трехфазный" (220V - под заказ).
Частота вращения рабочих валов:8,5 об/мин.
Направление вращения:реверсивное.
Габаритные размеры:960х816х950мм.
Масса:287 кг.

Дом из профильной трубы своими руками каркас, чертеж, видео

Горячая ковка

Позволяет получить разнообразные предметы из пластичного металла. Нагрев придает высокую пластичность материалу и возможность придания ей формы силовым воздействием. Множество методов горячей ковки формируют ассортимент изделий на любой вкус.

Выбирая эту технологию необходимо учитывать:

  • наличие горна и обеспечение техники противопожарной безопасности;
  • от свойств металлов зависит конечный результат, не все они поддаются ковке и сварке;
  • дороговизну оборудования и материалов;
  • влияние температуры нагрева на свойства заготовки.

Несмотря на недостатки, преимущества классической ковки состоят в разнообразии и красоте изделий.

Как сварить бак из нержавейки своими руками Справочник металлиста

Для многих жителей многоэтажек не известны проблемы владельцев частных домов. К примеру, сварка бака для наполнения водой может вызвать у городских жителей лишь ироническую усмешку. А между тем вопрос не праздный. Актуальность проблемы заключается в вопросе, по какому пути пойти – заказать готовое изделие или сварить самостоятельно ёмкость для воды.

Cварка нержавейки при помощи инвертора: особенности метода, правила выбора

Нержавеющая сталь относится к числу наиболее популярных материалов, ведь вот уже на протяжении более века человек использует ее для изготовления различных конструкций, активно применяемых в различных сферах. На основе ее создаются такие элементы, как болты, крепежи, баки, арматура, консервные банки и пр.

Когда же приходится производить либо ремонтировать те или иные изделия, то обычно прибегают к помощи ручной дуговой сварки нержавейки электродом, для которой применяется такой аппарат, как инвертор.

Далее речь пойдет о нюансах этого метода, положительных и отрицательных аспектах, а также трудностях, с которыми могут столкнуться новички при проведении ММА сварки.

Что представляет собой метод сварки нержавеющей стали электродом с применением РДС инвертора?

РДС нержавейки электродом представляет собой процесс, характеризующийся тем, что во время плавления стержня возникает газошлаковая защита благодаря наличию у используемого электрода покрытия. Она имеет вид шлаковой корки, которая разделяет зону дуги и сварочную ванну от окружающего воздуха.

Образованию сварного соединения способствует расплавленный металл элемента, а также металл электродного стержня. В международной практике эта технология получила специальное название — сварка ММА (Manual Metal Arc).

Где чаще всего применяется метод?

Особенности сварки нержавеющей стали при помощи инвертора является то, что она может использоваться в любой ситуации вне зависимости от пространственного положения.

При этом нужно помнить о том, что даже наличие опыта не гарантирует создания качественных вертикальных швов.

Прибегать к помощи ручной дуговой сварки покрытыми электродами имеет смысл тогда, когда необходимо создать короткие швы, что наиболее востребовано в мелкосерийном производстве деталей.

Подобный метод соединения изделий может применяться и при установке металлоконструкций лишь в том случае, если запланирован небольшой объем работ.

В большинстве случаев РДС нержавейки покрытыми электродами используют в тех случаях, когда выполняются прихватки во время монтажа конструкций под сварку. Также этот вариант может рассматриваться в случае, когда требуется устранить дефекты, имеющиеся на небольших участках шва.Этот метод может применяться и для наплавки.

В свете этого можно сделать вывод о том, что его можно использовать в тех ситуациях, когда приходится иметь дело с небольшим объемом работ. Он подходит и для сварки в личных и бытовых целях. В качестве соединяемых элементов могут выступать трубы, металлоконструкции, емкости, баки из нержавеющей стали и пр.

Плюсы и минусы метода

На фоне прочих методов сварки, например, сварки ТИГ, сварки в защитных газах плавящимся электродом МИГ/МАГ, сварки под флюсом, использование метода соединения нержавейки ММА обеспечивает ряд значимых плюсов:

  • подобная технология предусматривает использование специального сварочного аппарата, отличающегося простой конструкции, доступной ценой и небольшими размерами;
  • РДС ориентирован на соединение многих видов чёрных и цветных металлов, а помимо этого и разных сплавов, вне зависимости от их толщины;
  • отсутствие необходимости в применении дополнительной флюсовой или газовой защиты;
  • подобная технология применима в тех случаях, когда трудно добраться до обрабатываемого участка по причине малых размеров конкретного сварочного аппарата.

Идеи поделок для начинающих мастеров

Прежде чем рассматривать способы работы с металлами, стоит остановиться на идеях и чертежах возможных поделок.

Поделки из металла – украшения для любого интерьера. Популярны животные и растительные сюжеты, вензеля, геометрические фигуры и национальные орнаменты.

Несложным изделием для новичков станет сова из металла. Ее изготавливают множеством способов. Так, согнутые в округлые формы прутья, сваренные между собой, образуют настенную подставку для цветов в виде контура совы.

Сова из металла своими руками

Изделия из листового металла с помощью сварки делают таким образом:

  • предварительно на бумаге готовят эскиз изделия и его детали;
  • переносят выкройку на металлический лист, аккуратно вырезают болгаркой и зачищают края;
  • зубилом и молотком наносят насечки так, чтобы придать составляющим образ перьев;
  • формируют клюв, из прута вырезают части лап, а в отверстия под глаза, проделанные зубилом в головной части – вдевают болты;
  • все детали птицы сваривают между собой;
  • химическим растворителем очищают поверхность от ржавчины и покрывают лаком.

Растительными орнаментами декорируют защитные решетки на окнах или ограды, а букет из железных роз может стать самостоятельным украшением помещения. Для изготовления ветвей, цветов и листьев подойдут холодная и горячая ковки.

Кованые розы для окон

Листья холодной ковкой создают из тонкого металла 3,5 мм толщиной, который хорошо гнется.

Кратко этапы процесса можно описать так:

  • из картона вырезают лекало листа желаемой формы;
  • переносят изображения на металлический лист, вырезают специальными ножницами;
  • края шлифуют с помощью станка;
  • «заусеницы» убирают металлической щеткой;
  • очищают и шлифуют поверхность;
  • зубилом наносят жилки на пластину листа;
  • края листьев и лепестков делают тоньше, отбивая их молотком;
  • с помощью круглогубцев загибают края и придают форму изделиям;
  • готовые формы крепят точечной сваркой на ветви;
  • окрашивают изделие или покрывают специальным лаком.

Растительные узоры, выполненные высокотемпературной ковкой, прочнее за счет уплотнения материала. Используют средние, твердые и мягкие сорта стали. Оптимальными считают те марки стали, которые содержат минимальное количество углерода – 0,25 %. И не имеют в своем составе вредных добавок – серу, хром, фосфор.

Например, разрезав бочку вдоль, внутри монтируют полочки, а ко дну – колесики. Внешнюю сторону окрашивают яркой краской. И шкафчик для мелочей готов.

Шкафчик из бочки

Разрезанная поперек и окрашенная, она превращается в необычные прикроватную тумбочку или журнальный столик.

Умельцы оформляют стенки бочек ажурной резьбой, а затем сооружают гарнитур для обеда на природе: столик и кресла.

Дачники любят мебель из профильной трубы, сделанную своими руками. Этот материал практичный, недорогой, позволяет создать множество полезных вещей: от мебели до парника. Сочетается с другими материалами: деревом и пластиком.

Для изготовления скамьи размерами 2,3х0,6х0,45 м используют профильную трубу квадратного сечения 0,03х0,03 м, общей длиной 11 м. А также доски длиной 2,3 м, шириной 0,06 м.

По приведенным чертежам изделий можно самостоятельно изготовить лавочку со спинкой, а также теплицу из профильной трубы с квадратными и прямоугольными сечениями 0,2х0,2м или 0,2х0,4 м. Учитывая, что прямоугольная труба подойдет для прочного каркаса, а квадратная – для перегородок.

Металлические детали старых механических часов, монеты, скрепки, жестяные банки, столовые приборы, проволока – материал для производства игрушек или бижутерии.

Алюминий и жесть – мягкие металлы, удобные для изготовления игрушек. Чтобы создать кошку, собаку, ежика, крокодила и стрекозу, нужно эскиз перенести на лист жести, вырезать форму и согнуть, как показано пунктирными линиями.

Торсионные станки

Мастера рекомендуют закручивать пруты для художественной ковки, не пользуясь станками вовсе. Для предотвращения загиба детали у зажатого в тисках конца под дальний конец следует использовать подставку с небольшим вырезом сверху, куда следует закрепить прут.

Торсионные станки

Вращательные станки могут ускорить работу, повысить качество изготовляемых элементов. Так как нагрузка сильно влияет на опору, подставка должна быть повышенной прочности, например, сваренные вместе швеллеры от ста миллиметров.

Исходный материал удерживается оправой квадратного сечения. Из-за сокращения длины прута, следует тщательно проверять надежность крепления оправы. Для этого заднюю бабку делают скользящего вида. Подразумевает холодная ковка станков высокое качество, иначе изделие будет непрочным.

Любой инструмент для холодной ковки требует бережного ухода за собой, своевременного ремонта и наладки. А ручная художественная ковка и вовсе требует сноровки и дисциплины от мастера. Все схемы, кузнечные станки и даже самодельные станки требуют порядка и чистоты.

Видео по теме: Холодная ковка

Подборка вопросов

  • Михаил, Липецк — Какие диски для резки металла использовать?
  • Иван, Москва — Какой ГОСТ металлопроката листовой стали?
  • Максим, Тверь — Какие стеллажи для хранения металлопроката лучше?
  • Владимир, Новосибирск — Что значит ультразвуковая обработка металлов без применения абразивных веществ?
  • Валерий, Москва — Как выковать нож из подшипника своими руками?
  • Станислав, Воронеж — Какое оборудование используют для производства воздуховодов из оцинкованной стали?

Схема готова, можно выбирать профиль

Для того, чтобы сделать металлическое крыльцо необходимо купить подходящий по размеру профиль. Для косоуров (боковин лестницы, на которых стоят ее ступени)  подойдет швеллер №8 (высота стенки 8 см, полки – 4 см). Он достаточно жесткий, прочный и к нему легко привариваются ступеньки и стойки перил.

Для изготовления рамы площадки можно взять стальной уголок с полкой 5 см. Ступени можно полностью сделать из такого же уголка или же купить листовую сталь толщиной 3-4 мм и порезать ее на треугольные «косынки». После этого к ним нужно приварить поперечный уголок, на котором будет лежать стальной рифленый лист, каменная плита деревянная доска.

Кроме швеллера для косоуров лестницы и опорных стоек крыльца можно использовать профильную трубу размером 40х60 или 60х60 мм.

Для точной сборки рамы крыльца и лестницы следует воспользоваться самодельным шаблоном (плита OSB с нанесенным на ней контуром конструкции) и струбцинами. С их помощью вы сможете надежно зажать все детали и зафиксировать их электросваркой. Если ее у вас нет, то придется воспользоваться резьбовыми соединениями (гайка-болт), хотя эта работа будет более сложной и долгой.

Прежде, чем сварить крыльцо из металла своими руками, нужно подготовить для него опорные стойки из круглой или профильной трубы. Швеллер и мощный уголок (полка 8-10 см) для этой работы также подойдут. Длину стоек нужно рассчитать так, чтобы ее хватило на заделку в фундамент 15-20 см, а пол площадки был ниже дверного порога на 2-3 см.

Мы рассмотрели самый простой вариант прямоугольного металлического крыльца для частного дома и дачи. Рама площадки здесь опирается на четыре стойки. Если же вам хочется сделать более оригинальный каркас крыльца, то воспользуйтесь схемой, указанной на рисунке 2.

Рис. 2 (Т и V- образные стойки крыльца)

Т-образная опорная стойка выглядит привлекательно, но по сравнению с традиционным вариантом требует использования более прочного швеллера (10 см) или профильной трубы (80х80 мм). V-образные стойки помогут вам создать металлическое крыльцо оригинальной формы.

Кроме опор, можно поэкспериментировать и с формой площадки, сделав ее не четырех, а шестиугольной или овальной. В последнем случае нужно использовать металлическую полосу толщиной 3 или 4 мм. Аккуратно согнув ее по собственному шаблону или отдав в цех металлообработки, вы получите прочную опорную стенку, к которой можно крепить несущий профиль и пол площадки.

Для пола и ступенек металлического крыльца можно использовать не только рифленый, но и просечной лист. Он не скользок в сырую погоду и меньше ржавеет, поскольку вода на сетчатой поверхности не задерживается.

Кроме стального листа можно использовать антисептированную древесину (желательно твердых пород и толщиной не менее 3 см) или каменную плиту. Можно и самому отлить ступеньки из цветного бетона, проармировав их проволокой диаметром 4-5 мм.

Поручни перил лучше всего сделать деревянными. Этот материал не только приятен для рук, но и отлично сочетается с металлом.

Навес над крыльцом лучше сделать из металла, закрепив на нем лист поликарбоната или металлочерепицы.

Если вам захочется украсить свою конструкцию, то используйте для этого готовые элементы «холодной ковки». Они придадут изделию законченный и эстетичный вид. Используя стальной декор, не переусердствуйте. Старайтесь, чтобы ваше крыльцо смотрелось лаконично и не выпадало из общей стилистики фасада здания.

Монтаж калитки

Изготовление калитки своими руками, также как и установка ворот – дело достаточно простое. Помимо этого, можно сэкономить денежные средства.

После того как приобретены нужные материалы и приготовлены инструменты, можно приступать к изготовлению изделия.

Столбы по бокам

Столбы для калитки и ворот из металлопрофиля своими руками устанавливаются в землю минимум на 1 м. Но перед этим нужно сделать разметку и определиться с местом установки.

Заготовка столба должна быть больше на 1 м. Обработав поверхность металлопрофиля против коррозии специальной жидкостью и болгаркой, нужно дождаться высыхания столбиков.

Установка столбов

После этого делается своими руками отверстие в земле на месте разметки, причем его диаметр должен быть больше размера трубы на 10 см.

Приготовив жидкий раствор цемента, можно сделать установку столбов, используя для утрамбовки щебень.

Кирпичные столбы

Калитка может быть закреплена на кирпичных столбах. Нужно сделать для этого облицовку изделия из металла кирпичом, что выглядит довольно-таки красиво.

Раствор для кладки кирпича должен быть не очень жидким. Первый ряд нужно класть с целого кирпича, а вот уже для второго ряда использовать 3/4 кирпича – это нужно для более крепкого соединения.

Заливка фундамента для столбов

Расшивка рядов осуществляется своими руками после подсыхания раствора. Вверху на столбах можно сделать колпаки из металла, для того чтобы изделие не намокало во время дождя.

Каркас

Калитка из металла состоит из металлопрофиля и уголка. Каркас выбирается по желанию хозяина дома, хотя это вопрос второстепенный, потому что установка делается стандартно.

Для качественного монтажа очень важна точность замеров. Сначала нужно своими руками уложить швеллер, который приблизительно на 20 см должен быть меньше самого изделия.

Плоскость должна быть максимально ровной, поэтому, чтобы качественно сделать этот этап работы, нужно не забывать использовать уровень. Согласно размерам обрезается уголок.

С помощью болгарки удаляются заусеницы. Заготовки нужно выложить и закрепить, а затем сваркой заварить стыки. Также при помощи сварки нужно соединить верх и низ, чтобы конструкция была плотной и устойчивой.

Использовать для этого можно только сварку точечную, чтобы швы можно было зачистить болгаркой. В самом конце вся конструкция должна быть обработана средством от коррозии.

Крепление к столбам

Мощный крепеж – обязательное условие надежного крепления калитки и ворот. Для этого можно использовать завес со встроенным подшипником.

Крепление листа из металла делают в несколько этапов:

  • Вырезают лист определенного размера из металлопрофиля.
  • Удаляют в местах среза заусеницы.
  • Делают закрепление на каркасе.
  • Делают обработку поверхности против коррозии.
  • Осуществляют покраску в желаемый цвет и навешивают петли.

После того как монтажные работы закончены, нужно подумать о том, как калитка будет закрываться.

Для этого можно установить замок или электропривод. Все в данном случае зависит от предпочтений хозяина.

Построение завитка для станка своими руками

Прежде чем приступать к созданию станка для холодной ковки своими руками необходимо уметь рассчитывать параметры шаблонной спирали, потому как специальных программ для таких целей практически нет. Такой шаблон должен быть не только грамотен со стороны технической, но еще и иметь привлекательный вид.

В основе расчетов такого шаблона положена логарифмическая спираль. Некоторые нюансы при построении можно выделить в следующий список:

  • начало построения берется в точке R0;
  • радиус поворота будет равен фиксированному углу;
  • показатель длины такого угла должен быть умножен на расхождение витка;
  • расхождение в стандартном варианте в основном берется равное 1,2;
  • для простоты расчетов, а также сохранения точности угол изгиба лучше всего брать угол в 45 градусов;
  • если есть необходимость построить шаблон, который будет иметь более плотную спирать, то следует прибавлять к величине радиуса 8ую часть (s) единичного расстояния от спирали;
  • что касается r0, то он должен быть равен по величине поперечного сечения размера диаметра, которым обладает заготовка для спирали.

Учитывая все нюансы можно приступать к изготовлению «улитки»-шаблона, для этого лучше всего уметь решать уравнения, имеющие кубическую степень и выше. Точной формулы для расчетов такого устройства не имеется, но то, которое позволяет добиться оптимального результата, есть.  Последовательность при построении спирального шаблона может быть такой:

  • первостепенно определяется начальная точка r0;
  • витки, которыми будет обладать шаблон, берутся произвольно, их количество может быть любым;
  • используя табличные данные, следует произвести расчет поперечника (b), при этом следить за тем, чтобы он был меньшим по ширине в проеме под шаблон;
  • пользуясь формулой, проводится расчет радиуса R;
  • последний шаг – это перенос всех полученных точек в соответствии с масштабом, после чего можно приступать непосредственно к построению. В процессе допустим подгонять пользуясь аналогичной формулой радиус R в окончательном варианте.

Изготовление простых предметов из металла

Если вы не имеете опыта в изготовлении такого рода вещей своими руками, рекомендуется оттолкнуться в этом деле от создания наиболее простых металлических предметов, с которыми может справиться любой человек. В качестве учебного изделия может выступить металлическая шкатулка. Она может использоваться не только как декоративный элемент, но и использоваться для хранения мелких предметов.

Необходимые инструменты для работы

В качестве основы для создания металлической шкатулки может подойти обыкновенная жестяная банка. Для изготовления шкатулки понадобятся следующие приборы и вещи:

  • Наждачная бумага.
  • Ножницы.
  • Линейка.
  • карандаш и ручка.
  • Твердая основа, которая будет применяться в качестве рабочей плоскости.
  • Бумага, которая послужит основанием для создания чертежа.

Процесс изготовления шкатулки начинается с очистки внешней стороны банки от краски и этикеток, для этого применяют наждачную бумагу. Рекомендуется выполнять операцию с наполненной банкой

В противном случае выполнять такую подготовку нужно крайне осторожно, так как металл может легко деформироваться

Далее приступают к разрезанию банки сделать таким образом, чтобы получить заготовку четырехугольной формы. До этого нужно:

  • Отрезать дно, после чего разрезать вдоль верхнюю часть. В процессе данной операции обязательно образуются неровности по краям, которые требуется сразу же нужно зашлифовать.
  • Далее банку нужно поместить на твердую поверхность. На этом этапе работы можно карандашом начать наносить изображения, которые заранее прорисованы в чертеже.

Затем приступают непосредственно к созданию орнамента.

У мастера нет запретов или каких-либо ограничений в выборе украшений для шкатулки, но все же лучше применять симметричные детали.

Для создания узора понадобится шариковая ручка, с помощью которой можно продавить алюминиевый слой. Достичь эффекта живо выраженной фактурности можно, если по чертам контура узора провести несколько раз ручкой. Проделав всю указанную работу, мастеру останется собрать все детали шкатулки вместе.

Отличия холодной ковки

Существует такое понятие как «штамповка», которое иногда путают с холодным типом ковки. Сама же холодная ковка имеет 2 принципа, по которому может происходить этот процесс. В таблице указаны различия процессов.

ПроцессОписание
ШтамповкаПроцесс штамповки можно описать как выдавливание определенных фигур при помощи пуансона, который работает при высоком уровне давления. Примером процесса  штамповки служит алюминиевая банка. Нагрев металла при этом не используется. Возможность применить такую технологию дома вряд ли возможно, поскольку невозможно создать для этого необходимые условия.
Холодный тип ковки (наклепывание)Такая разновидность холодной ковки, по сути, есть наклеп, а именно проводится в процессе определенное число ударов очень большой силы, что позволяет структуре металл изменяться и становиться необходимых параметров по размеру и форме. Такая манипуляция проводится при помощи молота, который также можно соорудить своими руками.
Холодный тип ковки (гнутье)Иная разновидность – это гнутье. При такой технологии металл по структуре остается прежний, не меняя своих характеристик. Этот тип ковки возможен для использования дома, для него лишь нужно заняться созданием станка для холодной ковки своими руками.

Ковкой холодного типа, которая проводится по принципу гнутья заниматься довольно просто, особенно если имеется специальное оборудование стационарного типа, которое облегчает существенно процесс. Преимуществом такой разновидности является и то, что собрать практически любой станок для холодной ковки своими руками можно без больших затрат на это.

Перечень технологий

Чтобы создать интересные изделия из металла своими руками на продажу либо для дома, рекомендуется использовать несколько технологий, включая литьё, ковку, гибку. С помощью литья изготавливают вещи из расплавленного металла путём заливки его в разные формы. Методика считается грубой. Она не предусматривает получение изделий высокой точности. При этом поверхность шероховатая. Литье используется в производстве ювелирных изделий.

Еще одна эффективная методика изготовления поделок из металлолома своими руками — горячая ковка. Под воздействием высоких температур и последующей механической обработки металл становится пластичным.

Если воздействовать на металл изгибанием, опрессовыванием, можно получить разные элементы декора дворов и помещений. Такая методика называется холодной ковкой. Она предусматривает соединение элементов рисунка при помощи сварки.

Гибка и чеканка

К современным методам создания металлических украшений относят арт-сварку. Технология предусматривает применение газовой сварки. Путём нагрева раскрашиваются изделия цветами. Чтобы придать изогнутую форму листовому металлу, трубе, проволоке, используется гибка либо гнутьё. С помощью первой методики формируются металлические каркасы самоделок.

Другие технологии:

  • Выколотка. Способ заключается в нанесении ударов молотком по тонкому и холодному металлическому листу с целью его вытягивания, загибания. Технология используется, чтобы украсить посуду.
  • Скань. Считается ювелирной техникой, позволяющей получить ажурные узоры из витой проволоки.
  • Чеканка. Способ нанесения рисунка на поверхность за счет ударов молотком. Между листом и молотком устанавливается инструмент, который должен придать конкретную форму.

Горячая и холодная ковка

Холодная ковка воздействует на металл за счет опрессовывания и гнутья. В первом случае оказывается ударное воздействие, которое уплотняет верхний слой и способствует подвижности внутреннего слоя заготовки. Во втором случае лист изгибают по определённым линиям. Методика позволяет выполнить из нержавейки волны, спирали, зигзаги. Минус технологии заключается в отсутствии возможности исправить ошибку.

С помощью горячей ковки можно сделать разные предметы, так как металл становится пластичным. За счет нагрева сырью придают нужную форму. Для горячей ковки характерны следующие нюансы:

  • соблюдение противопожарной безопасности;
  • выбор металла с учетом его свойств;
  • высокая стоимость оборудования;
  • температурное воздействие на сырьё.

Новым течением в области сварки считается арт-технология. Она вывела техническую сварку на уровень тонкого искусства. С помощью арт-сварки получают тонкие поделки из металла. Методика предусматривает наличие сварочного аппарата, расходников, заготовок из железа. Основные материалы для изготовления поделок — титан, цирконий, нержавеющая сталь.

Чтобы сделать поделку из металла, потребуется железная заготовка, металлолом, специальные инструменты и оборудование. Для обработки материала по технике холодной ковки потребуются станки: гибочные, торсионные. Для обработки стальной болванки с помощью горячей ковки нужны клещи, кувалда, ручник, фасонный молоток. Компоновка конечного изделия осуществляется с помощью токарного станка.

Если самоделка выполняется из листового материала, понадобятся следующие инструменты:

Станок для холодной ковки своими руками: чертежи и инструкции

Известными, благодаря наружному виду, считаются металлические изделия, которые сделаны методом ковки. Такой декор отличается ценой, поэтому не каждый может заказать их себе. Однако, помимо горячей технологии ковки, необходимой для изготовления деталей из металла, существует и холодная. Последний вариант есть возможность сделать самому, для этих целей потребуется изготовить станок для холодной ковки собственноручно.

Устройство станков для ковки по холодному типу

Конструкция станков

Любой прибор для проведения ковки холодным способом обладает характерными чертами и качествами. Чтобы сделать качественный станок для холодной ковки своими руками, важно выяснить, как он устроен.

  • Гибочные. Изменяя положение роликов и клиньев, изменяются габариты волн и изгибов. Из-за этого изгибаются прутья до 1,6 см. Единственным недостатком применяемого механизма станет невозможность изготовления его самому.
  • Твистер. Снабжен спецшаблоном, к нему придавливают используемую металлическую часть. Сохранность шаблона обеспечивается упорным рогом.
  • Основание с проставками. Прибор помогает делать любые узоры. Конструкция отличается простотой, основой является пластиной из материала высокого качества, куда вкручиваются проставки на определенной дистанции. Этот тип прибора эффективен для металла в толщину 0,6 см.
  • Улитки. Изделие является пластинкой-основой, где расположен спецвиток. Его применяют как шаблон для обрабатываемой детали. Характерной чертой станет то, что «улитка»-шаблон разделена на фрагменты, закрепленные друг с другом с помощью соединительных спецэлементов. Это даст возможность при работе шаблону менять форму, ввиду чего будут созданы разнообразные волны и изгибы. Для изготовления такого станка потребуется выбирать крайне надежный материал, которой не будет гнуться по прошествии времени.
  • Торсионный станок. Подобное приспособление эффективно для винтового скручивания прута. Устройство делают из цилиндрического металлического каркаса и 2 фиксирующих элементов. Принцип работы заключается в том, что прутья помещают в крепежные элементы. С одной стороны их зажимают, а с другой закручивают до необходимых размеров винтовой волны.

Важно! До того, как создать устройство, необходимо ознакомиться с чертежами станка для холодной ковки.

Разновидности и назначение станков для ковки

*

Механизм облегчит работы вручную и создать уникальные изделия. Для ковки холодным методом мастера применяют различное оборудование, которое минимизирует физ. усилия человека и позволяет провести такие основные действия:

  • согнуть профиль под необходимым углом;
  • изготовить спирали либо завитки;
  • скрутить детали вдоль.

Различные механизмы помогают создавать уникальные конструкции, художественное полотно для беседки, декор для скамьи в парке, прочие предметы разнообразного предназначения.

Виды приборов

Декор-станки дают возможность создавать схожие по форме и параметрам детали за короткий временной интервал, помогают уменьшить их себестоимость и сроки изготовления.

Такие станки бывают профильными (выполняют лишь одно действие) и универсальными. Выделяют такие спецстанки:

  • гнутики;
  • улитки;
  • торсионы;
  • штамповочные.

Универсальные модели состоят из компонентов спецтехники в разных комбинациях.

Станок «улитка»

«Улитка»

*

Алгоритм сборки станка для холодной ковки своими руками не вызовет сложностей. Во время создания улитки вероятны 3 типа конструкции, и то относительные. Каждый специалист делает завиток, спираль и изгиб изделия по-своему.

По виду исполнения механизмы бывают 3 видов:

  • монолитные с фиксированным шаблоном изгиба;
  • со съемным изгибом, дающим возможность делать различные завитки;
  • с разборными составляющими завитка и крутящейся столешницей, чтобы получать сложные профили изгиба.
Конструкция «улитки»

Монтаж станка начинают с конструирования основных узлов приспособления:

  • Каркас. Механизм должен быть изготовлен из металла. Древесина совсем непригодна для сборки прибора: продолжительные и чрезмерные нагрузки разрушают дерево за несколько использований. Как основной материал используется уголок, трубы с толстой стенкой либо швеллер.
  • Столешница. Ее изготавливают из плиты из металла, которая вырезана в форме окружности, по толщине 0,4 см. Из такой плиты вырезают вторую столешницу, которая повторит по форме первую. На последней располагаются составляющие, производят изгибы заготовок. При холодной ковке столешница будет принимать большую нагрузку, потому не требуется экономить и создавать ее из тонколистового железа.
  • Главный вал и рычаг. Вал расположен посередине, его окружают столешницы. Фиксируется к каркасу 4 треугольниками. Механизм сделан из трубы с толстой стенкой нужного диаметра. Рычаг крепят к валу посредством кольца и вращают вокруг его оси. Вспомогательно на него устанавливают ролик, чтобы сгибать прутья.

Станок торсионный

*

Обыкновенное скручивание ряд пользователей осуществляют, не используя станок. Зажимается одно окончание детали в тисках, а второе обращается благодаря стандартному вороту. При такой методике обрабатываемая заготовка скручивается, однако иногда и вытягивается. Во избежание этого, сооружается направляющая конструкция в качестве желоба. Необходимо учитывать:

  • протяженность желобка – он не может быть длиннее детали, уменьшаемой во время деформации;
  • ширину желобка – требуется, чтобы он вдвое был шире изделия, поскольку в процессе деформации оно увеличится.

Возможно достичь ожидаемых результатов без оборудования – в таких целях потребуется приложить усилия и потратить большое количество времени. Те, кто предпочитает собрать необходимое устройство, должны спроектировать такую спецтехнику.

Торсионный станок

Сборка такого станка собственноручно возможна в 2 вариациях: стандартная и универсальная. Первая станет улучшенным способом работ с тисками, а вторая предоставит шанс создавать уникальные детали.

Главное рабочее усилие, которое требуется, чтобы деформировать материал, принимает опора, потому основание создаваемого устройства должно отличаться высокой прочностью. В таких целях используется двутавр либо 2 швеллера, которые сварены друг с другом. Устойчивости для каркаса добавляют лапы, которые приварены к устройству. Затем возможно изготавливать остальные элементы – заднюю бабку и шпиндель.

В узлах механизма из профильной трубы своими руками находятся патроны, назначением которых станет их размещение внутри заготовки. Они должны обладать прочными фиксаторами (для надежного крепления). Ввиду уменьшения длины используемого изделия во время скручивания заднюю бабку выполняют скользящей. Допустимо сооружать ее из тисков, закрепляя на основании посредством болтов.

Подвижный элемент шпинделя проворачивают при помощи ручки, которая предусматривает наличие нескольких рычажков, имеющих необходимую длину для гашения прилагаемых усилий.

Важно! Возможно добавить втулки из резины, чтобы защитить руки от скольжения.

Сборка торсионного прибора

*

Основным различием в алгоритме монтажа универсального прибора станет устройство подвижного элемента. Он предполагает винтовую подачу при изготовлении фонарей, фиксируется с помощью стандартного скручивания. Потому активный элемент снабжается 2 шпинделями. В этом варианте для скользящей бабки требуется фиксирующий винт.

Когда нужно сделать деталь, которая скручена лишь на конкретном фрагменте, к прибору добавляют ограничители. Их изготавливают по принципу задней бабки – присутствуют спецзажимы и есть опция скольжения.

Работы в такой ситуации крайне утомительны, получение изделий высокого качества представляет собой трудоемкий процесс. Потому оснащение электрическим приводом изделия станет наилучшим решением.

Станок «гнутик»

Приспособление отличается эффективностью, массивностью, простотой монтажа. Но существенным минусом станет то, что сложно отыскать и подогнать детали. Назначением устройства станет сгибание под различными углами детали, потому понадобится прикладывать значительные усилия на, следовательно, требования к монтажу станут выше.

Для каркаса приспособления подбирают толстую раму из стали. Следует учитывать, что устройство крепится к столу. В основном делается крепеж с помощью болтового соединения, к примеру, как в тисках. В середине рамы есть направляющая, отличающаяся подвижностью. Ее приводят в действие с помощью эксцентрикового механизма, фиксируемого на раме-каркасе. Вспомогательно устанавливаются 3 упора, которые создают необычную «вилку» – это рабочие составляющие устройства. С учетом профиля сгиба они меняются: круглые валы – чтобы выполнить волну, «молоток» – чтобы формировать углы.

«Гнутик»

Рабочие комплектующие изготавливаются лишь из особой стали. Они будут отвечать за прочность всей конструкции. Чтобы обрабатывать и подгонять изделия, понадобятся непосредственно спецнавыки и соответствующие инструменты. Потому, когда присутствуют трудности в заказе, при покупке либо изготовлении главных узлов, то рекомендуется приобрести устройство в магазине. Его цена не слишком высока, однако он может дополнительно использоваться, чтобы сгибать трубы.

Станок «волна»

Более логично называть рассматриваемое изделие управляемой волной. Устройство оснащается 2 стальными дисками в диаметре 14 см. Они фиксируются посредством болтов к столешнице. На основном диске закрепляется ось, которая вращает универсальный вороток.

Управлять рассматриваемым приспособлением нужно, меняя дистанцию меж дисков. Во время обкатывания воротом прута формируется узор. Когда прут снимают с кондуктора, образуется узор со второй стороны.

«Волна»

Станок — пресс

*

Чтобы формировать наконечники прутьев, потребуется воспользоваться прессом. Рассматриваемое устройство функционирует аналогично маховику: изначально вращается штанга с грузиками, отводится винтовой боек до конца назад. Затем вставляется внутрь гнезда другой штамп и ставится обрабатываемое изделие. После, штанга быстро раскрутится в противоположный бок. Боек будет бить по хвостовой части штампа, вследствие чего образуется усилие необходимое в целях штамповки.

Детали, которые изготовлены методом холодной ковки, соединяют 2 методами:

  • Сварка — изделия приваривают, окалину стачивают «болгаркой» либо иным оборудованием.
  • Хомуты — подобный тип соединения выглядит значительно ярче.

Окрашивают заготовки, применяя спецэмали либо краски из акрила.

Пресс

Как сделать своими руками станок для холодной ковки

Для монтажа станка для холодной ковки своими руками потребуется осуществить следующие действия:

  • Сначала собирается стойка, выступающая в качестве опоры. В этих целях каждый элемент (фрагменты трубы аналогичных размеров и сочленения с верхней и нижней стороны) соединяются в одно целое. Устройство снаружи напоминает табуретку. Монтажные работы производят, используя сварочный аппарат, нарезку — применяя пилу.
  • Теперь требуется нарезать металлические листы. Получатся круги одинакового диаметра и 4 треугольника, которые имеют одинаковые стороны. Треугольные составляющие привариваются к нижней части конструкции так, чтобы вышло что-то схожее с пирамидой. Основание с более широкой площадью приваривается к центру вырезанного круга.
  • 4 планки, расположенные по горизонтали, присоединяются к окружности с приваренным элементом. Подобное осуществляется, применяя болты (используют дрель для сверления отверстий).
  • Последующим действием станет изготовление рукоятки. Требуется использовать 2 прута разной длины. Определяются их габариты методом соотношения с диаметра и окружности. Первый прут долен совпасть по размерам, второй несколько превышать его параметры. Во время сгибания первого прута требуется соблюсти необходимый угол. После этого углы привариваются между собой, затем вниз вваривается третий прут. Должна присутствовать перемычка меж начальных двух отрезков, к ним присоединяют спецрычаг.
  • Подшипник для разнообразия направлений в приспособлении прикрепляется к окончанию приваренного рычага, к отрезку, который находится в нижней половине устройства. Верхний отрез играет роль крепления для металлической катушки (монтируется по горизонтали, помогает сгибать металл). Снизу отрезка, где находится свободное окончание, проделывается отверстие.
  • Завершающим шагом изготовления станет монтаж изготовленной рукоятки с элементом, который напоминает «пирамиду». Фиксируются такие детали после одевания рукоятки механизма с помощью гайки большого диаметра. На нее заранее приваривается круг из металла, дающий возможность закрепить шаблон. Затем «улитку» необходимо присоединить, используя сварочный аппарат. Теперь механизм будет готов к эксплуатации.
Процесс изготовления

Соблюдая несложный алгоритм действий, домашний специалист или мастер сможет создать устройство высокого качества.

Для создания механизма самому требуется быть внимательным в процессе проектирования чертежей и произведения необходимых расчетов. В других моментах алгоритм изготовления простой. Установив принцип работы прибора, возможно придумать ему оригинальные вариации, способствующие улучшению обрабатываемых заготовок.

Введение в холодную ковку | Фитинги под сварку встык ASTM A234, кованые фитинги для труб A182, фланец с приварной горловиной B16.5, бесшовные трубы API 5L

Холодная штамповка - это один из вариантов процесса штамповки металла, который включает формование металлических деталей посредством процесса применение мощных локализованных сжимающих сил. Холодную штамповку проводят, когда температура металла обычно поддерживается при комнатной температуре или немного выше нее, при этом температура всегда поддерживается на уровне трех десятых или ниже температуры рекристаллизации формованного металла.Сжимающие силы, возникающие при холодной ковке, можно прикладывать вручную с помощью молотка или от источников энергии, таких как кузнечно-прессовые машины. В большинстве случаев металл вдавливается в матрицу по форме готового продукта или вокруг открытых шаблонов или шаблонов.

Предпочтительный метод ковки для более мягких металлов (например, алюминия), холодная ковка менее затратна и позволяет производить кованые детали, практически не требующие чистовой обработки. Холодная ковка предлагает несколько явных преимуществ по сравнению с процессами горячей ковки, в том числе лучшую чистоту поверхности. , улучшенная стабильность размеров и более низкие производственные затраты.

Процесс холодной обработки, холодная ковка, включает в себя пруток, который вставляют в штамп, а затем сжимают с помощью второго закрытого штампа.

Подобно процессу холодной высадки (разница в том, что для холодной штамповки используются вертикальные прессы вместо горизонтальных машин холодной высадки), заготовка сжимается между двумя штампами до тех пор, пока она не примет желаемую форму штампа.

Концентрические переходники ASME B16.9 A403 WP316L

Деформация происходит при комнатной температуре, вызывая изменение размера и формы металла.Обратите внимание, что этот метод ковки зависит от объема и обычно дополняет процессы холодной высадки, добавляя более сложные формы к заготовке, используемой в процессах холодной высадки.

Базовое оборудование, используемое в диапазоне методов ковки, включая вертикальные прессы, полностью автоматические или с ручной подачей. Также обратите внимание, что эти вертикальные прессы могут иметь гидравлический или механический привод.

Надежный и экономичный процесс, некоторые детали, изготовленные с использованием холодной штамповки, включают детали для использования в автомобильной электротехнической промышленности, а также ассортимент, включающий:

  • Детали для автомобильных сидений и генераторов (например, опоры).
  • На других деталях используются различные типы шестерен.
  • Детали для стартеров, такие как корпус соленоида трансмиссии, сердечник и плунжер, и это лишь несколько примеров).
  • Детали мотоциклов, например, для магнето маховика.
  • Полые детали с валами и штоками.
  • Детали, используемые для клапанов и переключателей.
  • Холодная штамповка также используется для производства антивибрационных крестовин и деталей.

Преимущества холодной ковки

Этот конкретный процесс ковки, как и горячая штамповка, предлагает производителям ряд преимуществ, в том числе:

  • В процессах холодной ковки нагревание не требуется.
  • Этот процесс ковки обеспечивает лучшую взаимозаменяемость, а также воспроизводимость.
  • Достигается лучшее качество поверхности и минимизируются проблемы загрязнения.
  • Холодная штамповка обеспечивает превосходный контроль размеров.
  • Способность придавать формируемому металлу свойства направленности.

Недостатки холодной ковки

Холодная штамповка имеет следующие недостатки:

  • Возникновение нежелательного остаточного напряжения.
  • Кованые металлы менее пластичны, и в процессах холодной ковки требуются более высокие усилия.
  • Из-за того, что в этом процессе требуются более высокие усилия, требуется более тяжелое и мощное оборудование, а также более прочная оснастка.
  • Хотя они способны придавать металлу свойства направленности, эти свойства могут быть вредными.
  • Поверхности используемых металлов должны быть чистыми и без накипи.
  • Из-за потери пластичности, которая сопровождает деформационное упрочнение, могут потребоваться промежуточные отжиги.

Haihao Group производит и поставляет высококачественные кованые фитинги и фланцы для труб из различных стандартов, материалов и спецификаций. Если вы хотите узнать больше о наших ковочных продуктах, напишите нам: [email protected]

типов процессов ковки | Ассоциация кузнечной промышленности

Существует три основных метода (или процесса) изготовления кованой детали.

  1. штамповочная штамповка
  2. Холодная штамповка
  3. Открытая штамповка
  4. Поковка бесшовных катаных колец

штамповка штампа

Поковка штампа для штамповки фунтов или прессование металла между двумя штампами (называемыми инструментами), которые содержат предварительно вырезанный профиль требуемой детали.Детали от нескольких унций до 60 000 фунтов. можно сделать с помощью этого процесса. Некоторые из более мелких деталей на самом деле кованы в холодном состоянии.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Обычно называемая штамповкой в ​​закрытых штампах, штамповочная штамповка стали, алюминия, титана и других сплавов позволяет производить практически безграничное разнообразие трехмерных форм, вес которых варьируется от простых унций до более 25 тонн.Поковки штамповочных штампов обычно производятся на гидравлических прессах, механических прессах и молотах мощностью до 50 000 тонн, 20 000 тонн и 50 000 фунтов. соответственно.

Как следует из названия, две или более штампов, содержащих отпечатки формы детали, объединяются, когда поковка подвергается пластической деформации. Поскольку поток металла ограничен контурами штампа, этот процесс может давать более сложные формы и более жесткие допуски, чем процессы открытой штамповки. Дополнительная гибкость в формировании как симметричных, так и несимметричных форм достигается за счет различных операций предварительного формования (иногда гибки) перед ковкой в ​​штампах чистовой машины.

Геометрия деталей

варьируется от самых простых для ковки простых сферических форм, блоковых прямоугольных тел и дискообразных конфигураций до самых сложных компонентов с тонкими и длинными секциями, которые включают тонкие перемычки и относительно высокие вертикальные выступы, такие как ребра и выступы. Хотя многие детали обычно симметричны, другие включают в себя всевозможные конструктивные элементы (фланцы, выступы, отверстия, полости, карманы и т. Д.), Которые в совокупности делают поковку очень несимметричной.Кроме того, детали могут быть изогнутыми или изогнутыми в одной или нескольких плоскостях, независимо от того, являются ли они в основном продольными, равноразмерными или плоскими.

Большинство конструкционных металлов и сплавов можно выковывать с помощью обычных штамповочных процессов, в том числе углеродистых и легированных сталей, инструментальных сталей, а также нержавеющих, алюминиевых и медных сплавов, а также некоторых титановых сплавов. Для материалов, чувствительных к скорости деформации и температуры (магний, высоколегированные суперсплавы на основе никеля, тугоплавкие сплавы и некоторые титановые сплавы), могут потребоваться более сложные процессы ковки и / или специальное оборудование для штамповки слепочных штампов.

Вернуться к началу


Холодная штамповка

Большая часть ковки выполняется в горячем состоянии при температурах до 2300 градусов по Фаренгейту, однако разновидностью штамповки методом штамповки является холодная штамповка. Холодная штамповка включает в себя множество процессов - гибку, холодное волочение, холодную высадку, чеканку, экструзию и многое другое, чтобы получить детали различной формы. Температура металла, подвергаемого холодной ковке, может составлять от комнатной до нескольких сотен градусов.

Операции процесса
Графическое изображение шагов процесса.

Возможности процесса

Холодная штамповка включает в себя множество процессов гибки, холодного волочения, холодной высадки, чеканки, экструзии, штамповки, накатки резьбы и многое другое для получения деталей различной формы. К ним относятся различные валообразные компоненты, чашеобразная геометрия, полые детали со штоками и валами, всевозможные конфигурации с высадкой (головкой) и изгибом, а также их комбинации.

Совсем недавно детали с радиальным потоком, такие как круглые конфигурации с центральными фланцами, прямоугольные детали и неосесимметричные детали с 3- и 6-кратной симметрией, производились методом горячей экструзии. При холодной ковке стального прутка, проволоки или прутка нередки детали в виде валов с трехплоскостным изгибом и конструктивными особенностями головки.

Типичные детали наиболее рентабельны в диапазоне 10 фунтов. или менее; симметричные части до 7 фунтов. легко поддаются автоматизированной обработке.Диапазон материалов - от низколегированных и углеродистых сталей до нержавеющей стали 300 и 400, некоторых алюминиевых сплавов, латуни и бронзы.

Бывают случаи, когда методы теплой ковки предпочтительнее холодной ковки, особенно для стали с более высоким содержанием углерода, или когда можно отказаться от отжига в процессе.

Часто выбираемые для интегральных конструктивных особенностей, таких как встроенные фланцы и выступы, холодная поковка часто используется в деталях рулевого управления и подвески автомобилей, антиблокировочных тормозных системах, оборудовании, компонентах защиты и других приложениях, где требуется высокая прочность, жесткие допуски и массовое производство. сделайте их экономичным выбором.

При этом заготовка прутка с химической смазкой под воздействием экстремального давления вдавливается в закрытую матрицу. Таким образом, ненагретый металл принимает желаемую форму. Как показано, прямая экструзия включает поток стали в направлении силы толкателя. Он используется, когда диаметр стержня должен быть уменьшен, а длина увеличена. При обратной экструзии, когда металл течет против силы удара, образуются полые детали. При высадке металл течет под прямым углом к ​​силе толкателя, увеличивая диаметр и уменьшая длину.

Вернуться к началу


Открытая штамповка

Ковка в открытых штампах выполняется между плоскими штампами без предварительно вырезанных профилей. Движение заготовки - ключ к этому методу. Более крупные детали весом более 200 000 фунтов. и 80 футов в длину могут быть забиты молотком или приданы формы таким образом.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Поковка в открытых штампах позволяет производить поковки весом от нескольких фунтов до более 150 тонн.Этот процесс, называемый открытой штамповкой, потому что металл не ограничивается латеральными штампами во время ковки, постепенно приводит исходную заготовку в желаемую форму, чаще всего между плоскими штампами. На практике ковка в открытых штампах включает множество вариантов процесса, что позволяет производить чрезвычайно широкий диапазон форм и размеров. Фактически, когда критерии проектирования диктуют оптимальную конструктивную целостность огромного металлического компонента, огромные размеры ковки в открытых штампах делают его очевидным выбором процесса по сравнению с альтернативами без ковки.В верхней части диапазона размеров поковки с открытой матрицей ограничены только размером исходной заготовки, а именно размером самого большого слитка, который может быть отлит.

Практически все кованые сплавы черных и цветных металлов могут быть подвергнуты открытой штамповке, включая некоторые экзотические материалы, такие как жаропрочные суперсплавы и коррозионно-стойкие тугоплавкие сплавы.

Возможности открытой штамповки действительно широки. В дополнение к круглым, квадратным, прямоугольным, шестиугольным пруткам и другим основным формам, процессы с открытой матрицей могут производить:

  • Ступенчатые валы сплошные валы (шпиндели или роторы), диаметр которых увеличивается или уменьшается (уменьшается) в нескольких местах вдоль продольной оси.
  • Пустоты цилиндрической формы, обычно их длина намного превышает диаметр детали. Длина, толщина стенки, внутренний и внешний диаметр могут быть изменены по мере необходимости.
  • Кольцевые детали могут напоминать шайбы или приближаться по форме к полым цилиндрам, в зависимости от соотношения высоты и толщины стенки.
  • Металлические кожухи контурной формы, такие как сосуды под давлением, которые могут включать экструдированные сопла и другие конструктивные особенности.

Подобно последовательным операциям штамповки в последовательности штампов, несколько операций штамповки в открытых штампах можно комбинировать для получения требуемой формы.В то же время эти методы ковки могут быть адаптированы для достижения надлежащей степени общей деформации и оптимальной структуры потока зерна, тем самым максимизируя улучшение свойств и максимальную производительность для конкретного применения. Например, ковка цельной заготовки зубчатой ​​передачи и ступицы может повлечь за собой несколько операций вытяжки или сплошной ковки с последующей осадкой. Точно так же заготовки для колец могут быть приготовлены путем осадки слитка, затем пробивки центра перед ковкой кольца.


Вернуться к началу


Поковка бесшовных катанных колец

Поковка бесшовных катаных колец обычно выполняется путем пробивания отверстия в толстом круглом куске металла (создавая форму пончика), а затем скатывания и сжатия (или, в некоторых случаях, раздавливания) пончика в тонкое кольцо.Диаметр кольца может составлять от нескольких дюймов до 30 футов.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Кольца, выкованные методом бесшовной прокатки колец, могут весить от <1 фунта до 350 000 фунтов, а внешний диаметр - от нескольких дюймов до 30 футов. в диаметре. С точки зрения производительности нет равных кованым кольцам круглого сечения, используемым в энергетике, горнодобывающей промышленности, авиакосмической промышленности, внедорожном оборудовании и других важных приложениях.

Бесшовные кольцевые конфигурации могут быть плоскими (например, шайба) или иметь более высокие вертикальные стенки (приблизительно как полое цилиндрическое сечение). Высота катаных колец колеблется от менее дюйма до более 9 футов. В зависимости от используемого оборудования отношение толщины стенки к высоте колец обычно составляет от 1:16 до 16: 1, хотя большие пропорции были достигнуты с помощью специальная обработка. Фактически, бесшовные трубы диаметром до 48 дюймов. диаметром и длиной более 20 футов экструдируются на ковочных прессах мощностью от 20 до 30 000 тонн.

Несмотря на то, что стандартные формы с прямоугольным поперечным сечением являются нормой, кольца со сложным функциональным поперечным сечением можно выковывать для удовлетворения практически любых требований к конструкции. Правильно названные, эти профилированные катаные кольца могут быть изготовлены в тысячах различных форм с контурами на внутреннем и / или внешнем диаметре. Ключевым преимуществом контурных колец является значительное сокращение операций обработки. Неудивительно, что кольца нестандартной формы могут привести к экономичному объединению деталей.По сравнению с бесшовными катаными кольцами с плоской поверхностью максимальные размеры (высота торца и наружный диаметр) фасонных катаных колец несколько меньше, но все же очень внушительные размеры.

Высокая тангенциальная прочность и пластичность делают кованые кольца подходящими для компонентов, устойчивых к крутящему моменту и давлению, таких как шестерни, подшипники двигателей самолетов, ступичные подшипники, муфты, прокладки ротора, герметичные диски и корпуса, фланцы, сосуды под давлением и корпуса клапанов. . Материалы включают не только углеродистые и легированные стали, но и цветные сплавы алюминия, меди и титана, а также сплавы на основе никеля.


Вернуться к началу

множество ( '#markup' => '

Существует три основных метода (или процесса) изготовления кованой детали.

  1. штамповочная штамповка
  2. Холодная штамповка
  3. Открытая штамповка
  4. Поковка бесшовных катаных колец

штамповка штампа

Поковка штампа для штамповки фунтов или прессование металла между двумя штампами (называемыми инструментами), которые содержат предварительно вырезанный профиль требуемой детали.Детали от нескольких унций до 60 000 фунтов. можно сделать с помощью этого процесса. Некоторые из более мелких деталей на самом деле кованы в холодном состоянии.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Обычно называемая штамповкой в ​​закрытых штампах, штамповочная штамповка стали, алюминия, титана и других сплавов позволяет производить практически безграничное разнообразие трехмерных форм, вес которых варьируется от простых унций до более 25 тонн.Поковки штамповочных штампов обычно производятся на гидравлических прессах, механических прессах и молотах мощностью до 50 000 тонн, 20 000 тонн и 50 000 фунтов. соответственно.

Как следует из названия, две или более штампов, содержащих отпечатки формы детали, объединяются, когда поковка подвергается пластической деформации. Поскольку поток металла ограничен контурами штампа, этот процесс может давать более сложные формы и более жесткие допуски, чем процессы открытой штамповки. Дополнительная гибкость в формировании как симметричных, так и несимметричных форм достигается за счет различных операций предварительного формования (иногда гибки) перед ковкой в ​​штампах чистовой машины.

Геометрия деталей варьируется от самых простых для ковки простых сферических форм, блоковых прямоугольных тел и дискообразных конфигураций до самых сложных компонентов с тонкими и длинными секциями, которые включают тонкие перемычки и относительно высокие вертикальные выступы, такие как ребра. и начальство. Хотя многие детали обычно симметричны, другие включают в себя всевозможные конструктивные элементы (фланцы, выступы, отверстия, полости, карманы и т. Д.), Которые в совокупности делают поковку очень несимметричной.Кроме того, детали могут быть изогнутыми или изогнутыми в одной или нескольких плоскостях, независимо от того, являются ли они в основном продольными, равноразмерными или плоскими.

Большинство конструкционных металлов и сплавов можно выковывать с помощью обычных штамповочных процессов, в том числе углеродистых и легированных сталей, инструментальных сталей, а также нержавеющих, алюминиевых и медных сплавов, а также некоторых титановых сплавов. Для материалов, чувствительных к скорости деформации и температуры (магний, высоколегированные суперсплавы на основе никеля, тугоплавкие сплавы и некоторые титановые сплавы), могут потребоваться более сложные процессы ковки и / или специальное оборудование для штамповки слепочных штампов.

Вернуться к началу


Холодная штамповка

Большая часть ковки выполняется в горячем состоянии при температурах до 2300 градусов по Фаренгейту, однако разновидностью штамповки методом штамповки является холодная штамповка. Холодная штамповка включает в себя множество процессов - гибку, холодное волочение, холодную высадку, чеканку, экструзию и многое другое, чтобы получить детали различной формы. Температура металла, подвергаемого холодной ковке, может составлять от комнатной до нескольких сотен градусов.

Операции процесса
Графическое изображение шагов процесса.

Возможности процесса

Холодная штамповка включает в себя множество процессов гибки, холодного волочения, холодной высадки, чеканки, экструзии, штамповки, накатки резьбы и многое другое для получения деталей различной формы. К ним относятся различные валоподобные компоненты, чашеобразная геометрия, полые детали со штоками и валами, всевозможные конфигурации с высаженными (головками) и изогнутыми формами, а также их комбинации.

Совсем недавно детали с радиальным потоком, такие как круглые конфигурации с центральными фланцами, прямоугольные детали и неосесимметричные детали с 3- и 6-кратной симметрией, производились методом горячей экструзии. При холодной ковке стального прутка, проволоки или прутка нередки детали в виде валов с трехплоскостным изгибом и конструктивными особенностями головки.

Типичные детали наиболее рентабельны в диапазоне 10 фунтов. или менее; симметричные части до 7 фунтов. легко поддаются автоматизированной обработке.Диапазон материалов - от низколегированных и углеродистых сталей до нержавеющей стали 300 и 400, некоторых алюминиевых сплавов, латуни и бронзы.

Бывают случаи, когда методы теплой ковки предпочтительнее холодной ковки, особенно для стали с более высоким содержанием углерода, или когда можно отказаться от отжига в процессе.

Часто выбираемые для интегральных конструктивных особенностей, таких как встроенные фланцы и выступы, холодная поковка часто используется в деталях рулевого управления и подвески автомобилей, антиблокировочных тормозных системах, оборудовании, компонентах защиты и других приложениях, где требуется высокая прочность, жесткие допуски и массовое производство. сделайте их экономичным выбором.

При этом заготовка прутка с химической смазкой под воздействием экстремального давления вдавливается в закрытую матрицу. Таким образом, ненагретый металл принимает желаемую форму. Как показано, прямая экструзия включает поток стали в направлении силы толкателя. Он используется, когда диаметр стержня должен быть уменьшен, а длина увеличена. При обратной экструзии, когда металл течет против силы удара, образуются полые детали. При высадке металл течет под прямым углом к ​​силе толкателя, увеличивая диаметр и уменьшая длину.

Вернуться к началу


Открытая штамповка

Ковка в открытых штампах выполняется между плоскими штампами без предварительно вырезанных профилей. Движение заготовки - ключ к этому методу. Более крупные детали весом более 200 000 фунтов. и 80 футов в длину могут быть забиты молотком или приданы формы таким образом.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Поковка в открытых штампах позволяет производить поковки весом от нескольких фунтов до более 150 тонн.Этот процесс, называемый открытой штамповкой, потому что металл не ограничивается латеральными штампами во время ковки, постепенно приводит исходную заготовку в желаемую форму, чаще всего между плоскими штампами. На практике ковка в открытых штампах включает множество вариантов процесса, что позволяет производить чрезвычайно широкий диапазон форм и размеров. Фактически, когда критерии проектирования диктуют оптимальную конструктивную целостность огромного металлического компонента, огромные размеры ковки в открытых штампах делают его очевидным выбором процесса по сравнению с альтернативами без ковки.В верхней части диапазона размеров поковки с открытой матрицей ограничены только размером исходной заготовки, а именно размером самого большого слитка, который может быть отлит.

Практически все кованые сплавы черных и цветных металлов могут быть подвергнуты открытой штамповке, включая некоторые экзотические материалы, такие как жаропрочные суперсплавы и коррозионно-стойкие тугоплавкие сплавы.

Возможности открытой штамповки действительно широки. В дополнение к круглым, квадратным, прямоугольным, шестиугольным пруткам и другим основным формам, процессы с открытой матрицей могут производить:

  • Ступенчатые валы сплошные валы (шпиндели или роторы), диаметр которых увеличивается или уменьшается (уменьшается) в нескольких местах вдоль продольной оси.
  • Пустоты цилиндрической формы, обычно их длина намного превышает диаметр детали. Длина, толщина стенки, внутренний и внешний диаметр могут быть изменены по мере необходимости.
  • Кольцевые детали могут напоминать шайбы или приближаться по форме к полым цилиндрам, в зависимости от соотношения высоты и толщины стенки.
  • Металлические кожухи контурной формы, такие как сосуды под давлением, которые могут включать экструдированные сопла и другие конструктивные особенности.

Подобно последовательным операциям штамповки в последовательности штампов, несколько операций штамповки в открытых штампах можно комбинировать для получения требуемой формы.В то же время эти методы ковки могут быть адаптированы для достижения надлежащей степени общей деформации и оптимальной структуры потока зерна, тем самым максимизируя улучшение свойств и максимальную производительность для конкретного применения. Например, ковка цельной заготовки зубчатой ​​передачи и ступицы может повлечь за собой несколько операций вытяжки или сплошной ковки с последующей осадкой. Точно так же заготовки для колец могут быть приготовлены путем осадки слитка, затем пробивки центра перед ковкой кольца.


Вернуться к началу


Поковка бесшовных катанных колец

Поковка бесшовных катаных колец обычно выполняется путем пробивания отверстия в толстом круглом куске металла (создавая форму пончика), а затем скатывания и сжатия (или, в некоторых случаях, раздавливания) пончика в тонкое кольцо.Диаметр кольца может составлять от нескольких дюймов до 30 футов.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Кольца, выкованные методом бесшовной прокатки колец, могут весить от <1 фунта до 350 000 фунтов, а внешний диаметр - от нескольких дюймов до 30 футов. в диаметре. С точки зрения производительности нет равных кованым кольцам круглого сечения, используемым в энергетике, горнодобывающей промышленности, авиакосмической промышленности, внедорожном оборудовании и других важных приложениях.

Бесшовные кольцевые конфигурации могут быть плоскими (например, шайба) или иметь более высокие вертикальные стенки (приблизительно как полое цилиндрическое сечение). Высота катаных колец колеблется от менее дюйма до более 9 футов. В зависимости от используемого оборудования отношение толщины стенки к высоте колец обычно составляет от 1:16 до 16: 1, хотя большие пропорции были достигнуты с помощью специальная обработка. Фактически, бесшовные трубы диаметром до 48 дюймов. диаметром и длиной более 20 футов экструдируются на ковочных прессах мощностью от 20 до 30 000 тонн.

Несмотря на то, что стандартные формы с прямоугольным поперечным сечением являются нормой, кольца со сложным функциональным поперечным сечением можно выковывать для удовлетворения практически любых требований к конструкции. Правильно названные, эти профилированные катаные кольца могут быть изготовлены в тысячах различных форм с контурами на внутреннем и / или внешнем диаметре. Ключевым преимуществом контурных колец является значительное сокращение операций обработки. Неудивительно, что кольца нестандартной формы могут привести к экономичному объединению деталей.По сравнению с бесшовными катаными кольцами с плоской поверхностью максимальные размеры (высота торца и наружный диаметр) фасонных катаных колец несколько меньше, но все же очень внушительные размеры.

Высокая тангенциальная прочность и пластичность делают кованые кольца подходящими для компонентов, устойчивых к крутящему моменту и давлению, таких как шестерни, подшипники двигателей самолетов, ступичные подшипники, муфты, прокладки ротора, герметичные диски и корпуса, фланцы, сосуды под давлением и корпуса клапанов. . Материалы включают не только углеродистые и легированные стали, но и цветные сплавы алюминия, меди и титана, а также сплавы на основе никеля.


Вернуться к началу

', '#printed' => правда, '#type' => 'разметка', '#pre_render' => множество ( 0 => 'drupal_pre_render_markup', 1 => 'ctools_dependent_pre_render', ), '#children' => '

Существует три основных метода (или процесса) изготовления кованой детали.

  1. штамповочная штамповка
  2. Холодная штамповка
  3. Открытая штамповка
  4. Поковка бесшовных катаных колец

штамповка штампа

Поковка штампа для штамповки фунтов или прессование металла между двумя штампами (называемыми инструментами), которые содержат предварительно вырезанный профиль требуемой детали.Детали от нескольких унций до 60 000 фунтов. можно сделать с помощью этого процесса. Некоторые из более мелких деталей на самом деле кованы в холодном состоянии.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Обычно называемая штамповкой в ​​закрытых штампах, штамповочная штамповка стали, алюминия, титана и других сплавов позволяет производить практически безграничное разнообразие трехмерных форм, вес которых варьируется от простых унций до более 25 тонн.Поковки штамповочных штампов обычно производятся на гидравлических прессах, механических прессах и молотах мощностью до 50 000 тонн, 20 000 тонн и 50 000 фунтов. соответственно.

Как следует из названия, две или более штампов, содержащих отпечатки формы детали, объединяются, когда поковка подвергается пластической деформации. Поскольку поток металла ограничен контурами штампа, этот процесс может давать более сложные формы и более жесткие допуски, чем процессы открытой штамповки. Дополнительная гибкость в формировании как симметричных, так и несимметричных форм достигается за счет различных операций предварительного формования (иногда гибки) перед ковкой в ​​штампах чистовой машины.

Геометрия деталей варьируется от самых простых для ковки простых сферических форм, блоковых прямоугольных тел и дискообразных конфигураций до самых сложных компонентов с тонкими и длинными секциями, которые включают тонкие перемычки и относительно высокие вертикальные выступы, такие как ребра. и начальство. Хотя многие детали обычно симметричны, другие включают в себя всевозможные конструктивные элементы (фланцы, выступы, отверстия, полости, карманы и т. Д.), Которые в совокупности делают поковку очень несимметричной.Кроме того, детали могут быть изогнутыми или изогнутыми в одной или нескольких плоскостях, независимо от того, являются ли они в основном продольными, равноразмерными или плоскими.

Большинство конструкционных металлов и сплавов можно выковывать с помощью обычных штамповочных процессов, в том числе углеродистых и легированных сталей, инструментальных сталей, а также нержавеющих, алюминиевых и медных сплавов, а также некоторых титановых сплавов. Для материалов, чувствительных к скорости деформации и температуры (магний, высоколегированные суперсплавы на основе никеля, тугоплавкие сплавы и некоторые титановые сплавы), могут потребоваться более сложные процессы ковки и / или специальное оборудование для штамповки слепочных штампов.

Вернуться к началу


Холодная штамповка

Большая часть ковки выполняется в горячем состоянии при температурах до 2300 градусов по Фаренгейту, однако разновидностью штамповки методом штамповки является холодная штамповка. Холодная штамповка включает в себя множество процессов - гибку, холодное волочение, холодную высадку, чеканку, экструзию и многое другое, чтобы получить детали различной формы. Температура металла, подвергаемого холодной ковке, может составлять от комнатной до нескольких сотен градусов.

Операции процесса
Графическое изображение шагов процесса.

Возможности процесса

Холодная штамповка включает в себя множество процессов гибки, холодного волочения, холодной высадки, чеканки, экструзии, штамповки, накатки резьбы и многое другое для получения деталей различной формы. К ним относятся различные валоподобные компоненты, чашеобразная геометрия, полые детали со штоками и валами, всевозможные конфигурации с высаженными (головками) и изогнутыми формами, а также их комбинации.

Совсем недавно детали с радиальным потоком, такие как круглые конфигурации с центральными фланцами, прямоугольные детали и неосесимметричные детали с 3- и 6-кратной симметрией, производились методом горячей экструзии. При холодной ковке стального прутка, проволоки или прутка нередки детали в виде валов с трехплоскостным изгибом и конструктивными особенностями головки.

Типичные детали наиболее рентабельны в диапазоне 10 фунтов. или менее; симметричные части до 7 фунтов. легко поддаются автоматизированной обработке.Диапазон материалов - от низколегированных и углеродистых сталей до нержавеющей стали 300 и 400, некоторых алюминиевых сплавов, латуни и бронзы.

Бывают случаи, когда методы теплой ковки предпочтительнее холодной ковки, особенно для стали с более высоким содержанием углерода, или когда можно отказаться от отжига в процессе.

Часто выбираемые для интегральных конструктивных особенностей, таких как встроенные фланцы и выступы, холодная поковка часто используется в деталях рулевого управления и подвески автомобилей, антиблокировочных тормозных системах, оборудовании, компонентах защиты и других приложениях, где требуется высокая прочность, жесткие допуски и массовое производство. сделайте их экономичным выбором.

При этом заготовка прутка с химической смазкой под воздействием экстремального давления вдавливается в закрытую матрицу. Таким образом, ненагретый металл принимает желаемую форму. Как показано, прямая экструзия включает поток стали в направлении силы толкателя. Он используется, когда диаметр стержня должен быть уменьшен, а длина увеличена. При обратной экструзии, когда металл течет против силы удара, образуются полые детали. При высадке металл течет под прямым углом к ​​силе толкателя, увеличивая диаметр и уменьшая длину.

Вернуться к началу


Открытая штамповка

Ковка в открытых штампах выполняется между плоскими штампами без предварительно вырезанных профилей. Движение заготовки - ключ к этому методу. Более крупные детали весом более 200 000 фунтов. и 80 футов в длину могут быть забиты молотком или приданы формы таким образом.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Поковка в открытых штампах позволяет производить поковки весом от нескольких фунтов до более 150 тонн.Этот процесс, называемый открытой штамповкой, потому что металл не ограничивается латеральными штампами во время ковки, постепенно приводит исходную заготовку в желаемую форму, чаще всего между плоскими штампами. На практике ковка в открытых штампах включает множество вариантов процесса, что позволяет производить чрезвычайно широкий диапазон форм и размеров. Фактически, когда критерии проектирования диктуют оптимальную конструктивную целостность огромного металлического компонента, огромные размеры ковки в открытых штампах делают его очевидным выбором процесса по сравнению с альтернативами без ковки.В верхней части диапазона размеров поковки с открытой матрицей ограничены только размером исходной заготовки, а именно размером самого большого слитка, который может быть отлит.

Практически все кованые сплавы черных и цветных металлов могут быть подвергнуты открытой штамповке, включая некоторые экзотические материалы, такие как жаропрочные суперсплавы и коррозионно-стойкие тугоплавкие сплавы.

Возможности открытой штамповки действительно широки. В дополнение к круглым, квадратным, прямоугольным, шестиугольным пруткам и другим основным формам, процессы с открытой матрицей могут производить:

  • Ступенчатые валы сплошные валы (шпиндели или роторы), диаметр которых увеличивается или уменьшается (уменьшается) в нескольких местах вдоль продольной оси.
  • Пустоты цилиндрической формы, обычно их длина намного превышает диаметр детали. Длина, толщина стенки, внутренний и внешний диаметр могут быть изменены по мере необходимости.
  • Кольцевые детали могут напоминать шайбы или приближаться по форме к полым цилиндрам, в зависимости от соотношения высоты и толщины стенки.
  • Металлические кожухи контурной формы, такие как сосуды под давлением, которые могут включать экструдированные сопла и другие конструктивные особенности.

Подобно последовательным операциям штамповки в последовательности штампов, несколько операций штамповки в открытых штампах можно комбинировать для получения требуемой формы.В то же время эти методы ковки могут быть адаптированы для достижения надлежащей степени общей деформации и оптимальной структуры потока зерна, тем самым максимизируя улучшение свойств и максимальную производительность для конкретного применения. Например, ковка цельной заготовки зубчатой ​​передачи и ступицы может повлечь за собой несколько операций вытяжки или сплошной ковки с последующей осадкой. Точно так же заготовки для колец могут быть приготовлены путем осадки слитка, затем пробивки центра перед ковкой кольца.


Вернуться к началу


Поковка бесшовных катанных колец

Поковка бесшовных катаных колец обычно выполняется путем пробивания отверстия в толстом круглом куске металла (создавая форму пончика), а затем скатывания и сжатия (или, в некоторых случаях, раздавливания) пончика в тонкое кольцо.Диаметр кольца может составлять от нескольких дюймов до 30 футов.

ОПЕРАЦИИ ПРОЦЕССА
Графическое изображение этапов процесса.

Возможности процесса

Кольца, выкованные методом бесшовной прокатки колец, могут весить от <1 фунта до 350 000 фунтов, а внешний диаметр - от нескольких дюймов до 30 футов. в диаметре. С точки зрения производительности нет равных кованым кольцам круглого сечения, используемым в энергетике, горнодобывающей промышленности, авиакосмической промышленности, внедорожном оборудовании и других важных приложениях.

Бесшовные кольцевые конфигурации могут быть плоскими (например, шайба) или иметь более высокие вертикальные стенки (приблизительно как полое цилиндрическое сечение). Высота катаных колец колеблется от менее дюйма до более 9 футов. В зависимости от используемого оборудования отношение толщины стенки к высоте колец обычно составляет от 1:16 до 16: 1, хотя большие пропорции были достигнуты с помощью специальная обработка. Фактически, бесшовные трубы диаметром до 48 дюймов. диаметром и длиной более 20 футов экструдируются на ковочных прессах мощностью от 20 до 30 000 тонн.

Несмотря на то, что стандартные формы с прямоугольным поперечным сечением являются нормой, кольца со сложным функциональным поперечным сечением можно выковывать для удовлетворения практически любых требований к конструкции. Правильно названные, эти профилированные катаные кольца могут быть изготовлены в тысячах различных форм с контурами на внутреннем и / или внешнем диаметре. Ключевым преимуществом контурных колец является значительное сокращение операций обработки. Неудивительно, что кольца нестандартной формы могут привести к экономичному объединению деталей.По сравнению с бесшовными катаными кольцами с плоской поверхностью максимальные размеры (высота торца и наружный диаметр) фасонных катаных колец несколько меньше, но все же очень внушительные размеры.

Высокая тангенциальная прочность и пластичность делают кованые кольца подходящими для компонентов, устойчивых к крутящему моменту и давлению, таких как шестерни, подшипники двигателей самолетов, ступичные подшипники, муфты, прокладки ротора, герметичные диски и корпуса, фланцы, сосуды под давлением и корпуса клапанов. . Материалы включают не только углеродистые и легированные стали, но и цветные сплавы алюминия, меди и титана, а также сплавы на основе никеля.


Вернуться к началу

', )

(PDF) Процесс холодной ковки для производства тонкостенных полых шариков из трубы с использованием пластиковой вставки

, такой как ковка [13], орбитальная ковка [5] и ротационное сжатие

[2]. Полые кованые детали могут изготавливаться при комнатной температуре

(т.е. холодная ковка) с помощью технологии гидроформовки

nique, которая, в отличие от классических методов гидроформовки, включает

гибких оправок (изготовленных из e.грамм. полиуретан) вместо жидкостей

[12,17]. Однако Альзахрани [10] показал

, что гидроформовка также может быть эффективно выполнена с использованием жидкостей liq-

. Стальные поковки часто формуются при повышенной температуре

методом гидрообработки по методу

, описанному Чавдаром [14,15] и Гольдштейном [18]. Этот метод

включает использование алюминиевого сердечника, который ведет себя как жидкость

, когда формируется при температурах выше ее точки плавления.

После процесса формования алюминиевый сердечник не удаляется

, а остается внутри готового изделия [19,20]. По этой причине стержни

изготавливаются только из легких металлов и сплавов, температура плавления которых на

ниже, чем диапазоны температур их ковки. Когда

производят детали из алюминиевых сплавов, процесс гидроформовки

может выполняться в соответствии с методом, предложенным Графом

[21], в котором полиамидный сердечник нагревается до температуры

, при которой он не плавится. ; в то же время, как всегда, эта температура ниже диапазона температур ковки.

Проблему изготовления тонкостенных деталей

поднял также Теккая [16], который представил возможные технологические решения и обсудил их особенности. Можно предположить, что выбор технологии формовки

зависит от многих факторов, в частности от формы и размеров готовой детали

,

условий формования и возможности предотвращения стандартных

видов отказов (например, чрезмерного утонения стенки заготовки,

трещин, коробления и т. д.) [3,4,7,16,17,22]. Если сопротивление деформации

материала относительно невелико, процесс формования

можно проводить при комнатной температуре. Учитывая предмет

этой статьи, авторы сосредотачиваются на процессах холодной штамповки

. Как известно, гибкие стержни из эластомеров

могут эффективно использоваться в процессах холодной штамповки.

К сожалению, эти материалы не всегда демонстрируют требуемое сопротивление

, а их характеристики (гибкость) не всегда

обеспечивают стабильные условия ковки.Эластомеры имеют тенденцию к

отдают накопленную энергию различными способами, например, посредством

неконтролируемого потока или упругой деформации [11]. Проведя критический анализ всех известных технологических решений

, авторы

пришли к выводу, что эти проблемы могут быть решены в значительной степени

, если процесс холодной штамповки выполняется с использованием пластикового стержня (вставки)

. Матвеев [23] и Соколов [24] предложили

аналогичных технологических решений для ковки шаров.

К сожалению, в доступной литературе нет подробных описаний этих решений.

В свете вышесказанного возникает принципиальный вопрос: из какого материала

должен быть изготовлен этот дополнительный инструмент? Более того,

может возникнуть другой вопрос: какой формы должна быть эта пластина

для обеспечения оптимальных условий формования? Существуют решения, в которых используется свинец. Однако, учитывая вес свинца, необходимо удалить

таких жил.Это не вызывает затруднений в случае

продуктов с простой геометрией, но становится проблемой

, когда выковываются продукты сложной формы,

, например, шары. Авторы предлагают решение, в котором пластиковая вставка

изготовлена ​​из легкоплавкого сплава на основе свинца, так как свинец

можно легко удалить с кованой детали, а затем снова использовать

. Сплавы этого типа популярны и широко используются в машиностроении

для других целей, помимо сплавов для точного литья

.Они используются, в том числе, в производстве логических инструментов

. Например, Ван [25]

использовал легкоплавкий сплав для изготовления дополнительного инструмента (патрона)

в процессе резки тонкостенной крышки. В [26] Ван

использовал легкоплавкие сплавы в качестве пластиковых вставок в процессе экструзии. Наиболее важный вывод, который можно сделать из вышеуказанного обзора литературы

, заключается в том, что использование вставок

неизменно улучшало условия технологического процесса и уменьшало

эксплуатационные расходы.

2 Описание проблемы и предварительный анализ

В данной статье исследуется процесс холодной ковки для производства полых тонкостенных шаров

из алюминиевого сплава.

предполагается, что шар с номинальным внешним диаметром D

30 мм будет сформирован из трубы с начальной высотой h

0

и внешним диаметром d

0

, имеющей начальную толщину стенки. г

0

2 мм.Схематическое изображение анализируемого процесса

показано на рис. 1. Авторы решили использовать метод холодной штамповки

, потому что он дает кованые детали с повышенной прочностью

за счет наклепа, что соответствует

вышеупомянутая тенденция к производству легких деталей

с максимально возможной относительной прочностью. Другое обоснование

для выбора этого метода формования связано с необходимостью исключения

операции предварительного нагрева заготовки, поскольку это - с учетом относительно небольшой толщины стенки

заготовки - может оказаться эффективным или даже бессмысленным.

Подобный процесс ковки был исследован авторами

ранее, и результаты представлены в [4]. В исследовании

исследовалось формирование стального шара из трубы для двух

вариантов толщины стенки заготовки (g

0

3 мм и 4 мм). В

[27] описан процесс ковки для получения алюминиевого сплава

. Была описана кованая деталь

аналогичных размеров. Вышеупомянутые исследования

[4,27] также описывают и обсуждают типичные виды отказов

в процессах ковки таких деталей.Сравнение результатов предыдущих исследований

, представленных в цитируемых работах, с результатами предварительных исследований

по анализируемой проблеме (т. Е. Ковка

шаров из тонкостенной заготовки) показывает, что обеспечить стабильность более

процесса ковки в этих условиях

. Это было особенно верно, когда шары

были сформированы из заготовки, которая имела аналогичные габаритные размеры, но меньшую толщину стенки

, т.е.е., g

0

было равно 2 мм.

На рис. 2 показаны кованые полые шары, полученные в экспериментах

, проведенных с использованием оборудования, показанного на рис.

на рис. 1с. Секция трубы с начальными размерами d

0

=

Int J AdvManuf Technol (2020) 108: 1429–1446

1430

Содержание предоставлено Springer Nature, применяются условия использования. Права защищены.

Горячая прокатка, холодная штамповка; Экструзия и ковка :: Основы :: База знаний :: SAFAS

В общем, «прокатка» - это процесс, при котором для формования материалов используется пара валков.Существует два метода прокатки: горячей прокатки и холодной прокатки в зависимости от температуры используемого металла. Если температура выше температуры кристаллизации металла, процесс называется горячей прокаткой; иначе это называется холодной прокаткой.


При горячей прокатке горячекатаную сталь несколько раз пропускают через пары валков для достижения желаемого профиля. Большинство компонентов конструкционной стали, таких как I-образная, L-образная и т. Д.горячекатаные.

Холодная прокатка может повысить прочность материала и улучшить качество поверхности. При холодной прокатке используются тонкие листы стали для формования секций различной формы, таких как панели пола и крыши, а также C- или Z-формы. Эти формы называются холодногнутыми формами .

Процесс горячей прокатки

Холодное формование С-образной формы

Холодное формование трубы

Экструзия - это процесс производства компонентов путем проталкивания или вытягивания материала через фильеру (пресс-форму) желаемого поперечного сечения.Для изготовления экструдированных изделий можно использовать различные материалы, такие как алюминий, полимеры, керамику или продукты питания. Используя процессы экструзии, можно изготавливать детали со сложным поперечным сечением. Существует два метода экструзии: горячая и холодная.

Экструзия триодетического узла


Ковка - это процесс, используемый для формования металлических предметов путем нагрева и приложения силы сжатия в виде ударов молотком или прессом.Ковка улучшает физические свойства металла. Чугун и сталь обычно подвергаются горячей ковке.

Ковка стального шара

<< Вернуться на предыдущую страницу << Основы << База знаний

Секреты кузнечного дела: введение в методы ковки

Как современные кузницы превращают металл в кованые детали?

Что такое ковка?

Ковка - это производственный процесс, включающий формование металла путем ковки, прессования или прокатки.Эти сжимающие силы передаются с помощью молотка или штампа. Ковку часто классифицируют в зависимости от температуры, при которой она выполняется: холодная, теплая или горячая ковка.

Подходит для ковки самых разных металлов. Типичные металлы, используемые при ковке, включают углеродистую сталь, легированную сталь и нержавеющую сталь. Также можно ковать очень мягкие металлы, такие как алюминий, латунь и медь. В процессе ковки можно производить детали с превосходными механическими свойствами с минимальными отходами. Основная идея заключается в том, что исходный металл пластически деформируется до желаемой геометрической формы, что придает ему более высокое сопротивление усталости и прочность.Этот процесс является экономически выгодным с возможностью массового производства деталей и достижения определенных механических свойств в готовом продукте.

Ковка включает формование металла с помощью сжимающих сил, таких как удар, прессование или прокатка.

История ковки

Ковкой занимаются кузнецы на протяжении тысячелетий. Сначала бронза и медь были наиболее распространенными кованными металлами в бронзовом веке: позже, когда была обнаружена способность контролировать температуру и процесс плавки железа, железо стало основным кованным металлом.Традиционные товары включают кухонные принадлежности, скобяные изделия, ручные инструменты и холодное оружие. Промышленная революция позволила ковке стать более эффективным процессом массового производства. С тех пор ковка развивалась вместе с достижениями в области оборудования, робототехники, электронного управления и автоматизации. Ковка стала всемирной отраслью с современными кузнечными предприятиями, производящими высококачественные металлические детали самых разных размеров, форм, материалов и отделки.

Металл нагревают перед тем, как ему придать желаемую форму с помощью кузнечного молотка.Раньше кузнецы делали это вручную.

Методы ковки

Существует несколько методов ковки с разными возможностями и преимуществами. К наиболее часто используемым методам ковки относятся методы ковки методом капельной ковки, а также прокатная ковка.

Поковка

Капельная ковка получила свое название от процесса падения молотка на металл для придания ему формы штампа. Матрица относится к поверхностям, которые контактируют с металлом. Существует два типа ковки методом прямой штамповки - штамповка в открытых штампах и штамповка в закрытых штампах.Штампы обычно имеют плоскую форму, а некоторые из них имеют поверхность особой формы для специальных операций.

Открытая штамповка (кузнечная ковка)

Ковка в открытых штампах также известна как кузнечная ковка. Молоток ударяет и деформирует металл на неподвижной наковальне. При этом типе ковки металл никогда полностью не удерживается в штампах, позволяя ему течь, за исключением областей, где он контактирует с штампами. Оператор несет ответственность за ориентацию и расположение металла для достижения желаемой окончательной формы.Используются плоские матрицы, некоторые из которых имеют поверхность особой формы для специализированных операций. Ковка в открытых штампах подходит для простых и крупных деталей, а также для изготовления металлических деталей по индивидуальному заказу.

Преимущества открытой штамповки:
  • Лучшее сопротивление усталости и прочность
  • Снижает вероятность ошибки и / или дырок
  • Улучшает микроструктуру
  • Непрерывный поток зерна
  • Более мелкое зерно
Поковка в закрытом состоянии (штамп)

Поковка в закрытых штампах также известна как штамповка в штампах.Металл помещается в матрицу и прикрепляется к наковальне. Молоток падает на металл, заставляя его течь и заполнять полости матрицы. Молоток должен быстро войти в контакт с металлом с точностью до миллисекунд. Излишки металла выталкиваются из полостей матрицы, что приводит к вспышке. Вспышка остывает быстрее, чем остальной материал, что делает ее прочнее, чем металл в матрице. После ковки флеш снимается.

Чтобы металл достиг конечной стадии, его перемещают через ряд полостей в матрице:

  1. Оттиск кромки (также известный как выпуклость или изгиб)
    Первый оттиск, используемый для придания металлу грубой формы.
  1. Блокирующие полости
    Металлу придана форма, которая больше напоминает конечный продукт. Металл имеет большие изгибы и скругления.
  1. Полость для окончательного слепка
    Заключительный этап чистовой обработки и придания металлу желаемой формы.

Преимущества штамповки в закрытых штампах:

  • Производит детали до 25 тонн
  • Позволяет создавать формы, близкие к чистым, требующие лишь небольшой отделки.
  • Экономичный для тяжелого производства

https: // www.reliance-foundry.com/wp-content/uploads/Drop-forging.mov

Вал кованый

Валковая поковка состоит из двух цилиндрических или полуцилиндрических горизонтальных валков, которые деформируют пруток круглой или плоской формы. Это позволяет уменьшить его толщину и увеличить длину. Этот нагретый стержень вставляется и пропускается между двумя валками, каждый из которых содержит одну или несколько профильных канавок, и постепенно приобретает форму по мере прокатки через машину. Этот процесс продолжается до тех пор, пока не будет достигнута желаемая форма и размер.

Преимущества автоматической ковки валков:

  • Практически не производит отходов
  • Создает благоприятную зернистую структуру металла
  • Уменьшает площадь поперечного сечения металла
  • Изготовление конических концов
Пресс ковочный

Ковка на прессе использует медленное, непрерывное давление или силу вместо удара, используемого при ковке с ударным молотком. Более медленный ход плунжера означает, что деформация достигает большей глубины, так что весь объем металла затрагивается равномерно.Напротив, при ковке с ударным молотком деформация часто происходит только на уровне поверхности, в то время как внутренняя часть металла остается несколько недеформированной. Контролируя степень сжатия при ковке на прессе, можно также контролировать внутреннюю деформацию.

Преимущества ковочного пресса:

  • Экономичный для тяжелого производства
  • Более высокая точность допусков в пределах 0,01–0,02 дюйма
  • Плашки имеют меньшую тягу, что обеспечивает большую точность размеров
  • Скорость, давление и ход матрицы регулируются автоматически
  • Возможна автоматизация процессов
  • Мощность прессов от 500 до 9000 тонн
При ковке на прессе используется медленное, непрерывное давление или сила для равномерного формования металла вместо удара, используемого при ковке с падением.

Высаженная поковка

Высаженная ковка - это производственный процесс, при котором диаметр металла увеличивается за счет сжатия его длины. Кривошипные прессы, специальный высокоскоростной станок, используются в процессах штамповки с осаждением. Кривошипные прессы обычно устанавливаются в горизонтальной плоскости для повышения эффективности и быстрой замены металла с одной станции на другую. Также возможны вертикальные кривошипные прессы или гидравлический пресс.

Преимущества высаженной штамповки:

  • Высокая производительность до 4500 деталей в час
  • Возможна полная автоматизация
  • Устранение осадки и заусенцев поковки
  • Практически не производит отходов
Автомат горячей штамповки

При автоматической горячей штамповке стальные прутки прокатной длины вставляются в один конец кузнечно-прессового станка при комнатной температуре, а изделия горячей ковки выходят из другого конца.Пруток нагревается с помощью мощных индукционных катушек до температуры 2190–2370 ° F менее чем за 60 секунд. Пруток очищается от накипи с помощью роликов и делится на заготовки. На этом этапе металл проходит несколько этапов формования, которые можно сочетать с высокоскоростными операциями холодной штамповки. Обычно операцию холодной штамповки оставляют на этапе чистовой обработки. Таким образом можно воспользоваться преимуществами холодной обработки, сохраняя при этом высокую скорость автоматической горячей штамповки.

Преимущества автоматической горячей штамповки:

  • Высокая производительность
  • Приемка недорогих материалов
  • Минимальные трудозатраты для работы с механизмами
  • Практически отсутствуют отходы материала (экономия материала на 20–30% по сравнению с традиционной ковкой)
Прецизионная поковка (поковка сетчатой ​​или почти чистой формы)

Прецизионная ковка практически не требует окончательной обработки.Это метод ковки, разработанный для минимизации затрат и отходов, связанных с операциями после ковки. Снижение затрат достигается за счет уменьшения количества материалов и энергии, а также сокращения обработки.

Изотермическая поковка

Изотермическая ковка - это процесс ковки, при котором металл и штамп нагреваются до одинаковой температуры. Используется адиабатический нагрев - нет чистой передачи массы или теплообмена между системой и внешней средой. Все изменения вызваны внутренними изменениями, в результате которых скорость деформации строго контролируется.Из-за меньших тепловых потерь для этого процесса ковки можно использовать машины меньшего размера.

Процессы, методы и применения ковки металла

Ковка металла - это процесс, при котором металлы формуются и формируются с использованием сжимающих сил. Усилия передаются с помощью удара, прессования или прокатки.

Существует ряд процессов ковки - холодная ковка, теплая ковка и горячая ковка, которые классифицируются по температуре обрабатываемого металла.

Ковка - один из важнейших процессов металлообработки в металлообрабатывающей промышленности.Это особенно важно в черной металлургии и рассматривается как огромный источник производительности.

Что такое процесс ковки металла?

При выборе типа поковки покупатель имеет длинный список вариантов изготовления ответственной металлической детали. Сделать правильный выбор может быть непросто, потому что каждый метод имеет свои плюсы и минусы, зависящие от затрат и логистики.

Однако выбор метода ковки дает множество уникальных преимуществ, недоступных ни при каком другом выборе.

Что касается цены и общего качества, ковка металла является наиболее ценной. Это понятие звучит вдвойне, когда для приложения требуются максимальная прочность детали, нестандартные размеры и критические рабочие характеристики.

Вот некоторые из наиболее часто используемых методов:

  • Поковка в закрытых штампах
  • Открытая штамповка
  • Холодная штамповка
  • Экструзия
  • Вал кованый

Ковка в открытых штампах, ковка в закрытых штампах и ковка валков

Наиболее распространенными процессами ковки металла являются ковка в открытых штампах, ковка в закрытых штампах и ковка вальцов.

Что такое открытая штамповка?

При открытой штамповке нагретые металлические детали формируются между верхней штампом, прикрепленным к плунжеру, и нижним штампом, прикрепленным к надрессорной балке, наковальне или молотку. При открытой ковке в штампах металл никогда полностью не ограничивается или удерживается в штампах.

Обычно температура находится в диапазоне от 500 ° F до 2400 ° F, соответствующие температуры применяются при обработке металлических деталей. После того, как металл был должным образом нагрет, выполняется сложная ударная обработка - или прессование заготовки - для постепенного придания металлу желаемой формы.

Обычно процесс открытой штамповки используется для производства более крупных деталей простой формы, таких как стержни, кольца и пустоты.

Что такое ковка в закрытых штампах?

Поковка в закрытых штампах перемещает штамп навстречу друг другу, полностью или частично покрывая заготовку. Нагретое сырье, которое приближается по форме / размеру к окончательной кованной детали, помещается в нижнюю матрицу.

Этот процесс работает путем включения формы поковки в верхнюю или нижнюю матрицу в качестве негативного изображения.Как только процесс начинается, удар верхней матрицы по металлическому материалу придает ему требуемую кованую форму.

Этот процесс можно использовать для производства деталей размером от нескольких унций до 60 000 фунтов.

Что такое валковая ковка?

Валковая ковка, также известная как профилирование, представляет собой метод ковки, при котором для формирования металлической детали используются противоположные валки. Несмотря на то, что при ковке валков используются валки для производства деталей и компонентов, этот процесс по-прежнему считается процессом ковки металла , а не процессом прокатки.

В процессе используются два цилиндрических или полуцилиндрических горизонтальных валка, которые используются для деформации круглой или плоской прутковой заготовки. Благодаря этому толщина уменьшается, а длина увеличивается. Детали, изготовленные методом валковой ковки, обладают превосходными механическими свойствами, чем детали, полученные с помощью многих других процессов.

После вставки нагретый стержень пропускается между двумя валками. Он постепенно приобретает форму при прокатке по формованным канавкам станка. Точная геометрия этих канавок - это то, что придает детали заданные размеры.

Валковая ковка часто используется для изготовления деталей для автомобильной промышленности. Он также используется для производства ножей и ручных инструментов.

Стандартное кузнечно-прессовое оборудование

В процессе ковки металла используются четыре основных инструмента, в зависимости от конкретного используемого метода.

Молотки

Молоток или механический молоток - это инструмент, чаще всего связанный с ковкой. Будь то ручной молоток или массивный молоток, этот инструмент используется для многократных ударов по металлу с целью его деформации.Пока он обладает движущей силой 50 000 фунтов для нанесения ударных ударов под высоким давлением, молоток может придавать металлу форму.

Прессы
Прессы

используют либо механическое, либо гидравлическое давление, чтобы оказывать постоянное давление на штамповочные штампы. Для этого вида оборудования требуется движущая сила в 50 000 тонн для вертикального вдавливания металла в полости штампа с контролируемым высоким давлением. Вместо многократных ударов по металлу для его деформации, металл медленно вдавливается в штампы.

Вытяжные устройства
Высаживающая ковка

похожа на ковку на прессе, однако основное отличие состоит в том, что высадочная машина - это ковочный пресс, который используется горизонтально.Вместо того, чтобы прижимать металл вниз в штамп, металл перемещается в штамп штампа в горизонтальном направлении.

Кольцевые ролики

Кольцевые ролики используются для производства колец диаметром от нескольких дюймов до более 300 дюймов. Кольцевые ролики выдавливают неразъемное кольцо, что устраняет необходимость в сварке. Под сильным давлением он поворачивает полый круглый кусок металла относительно вращающегося валка.

Как ковка укрепляет металл?

Известно, что ковка металла позволяет производить одни из самых прочных доступных деталей по сравнению с другими методами производства.По мере нагрева и прессования металла мелкие трещины закрываются, а пустоты, обнаруженные в металле, закрываются.

Кроме того, процесс горячей штамповки разрушает любые примеси в металле и перераспределяет такой материал по металлоконструкциям. Это приводит к значительному уменьшению включений в кованой детали. Включения представляют собой составные материалы, внедренные в сталь на протяжении всего производства, вызывая точки напряжения в продукте.

Несмотря на то, что во время начального процесса литья необходимо бороться с примесями, этот процесс позволит дополнительно улучшить качество металла.

Другой способ, которым ковка укрепляет металл, - это изменение его зеренной структуры. Это связано с потоком зерна материала при его деформации. Подобно другим процессам формования, может быть создана благоприятная зернистая структура, что сделает кованый металл более прочным.

Какие продукты требуют кованого металла?

Процесс ковки невероятно универсален и может применяться к чему угодно, от небольших деталей в дюймах до компонентов весом до 700 000 фунтов.

Кованые изделия могут быть следующими конструктивными элементами:

  • Критические детали самолета:
    • Шасси шасси
    • Валы реактивных двигателей
    • Турбины
  • Транспортное оборудование:
    • Автомобили
    • Железные дороги
    • Коленчатые валы
    • Рычаги
    • Шестерни
    • Шатуны

Также ковка используется для усиления ручных инструментов (например,г., зубила, заклепки, винты и болты).

Какой металл лучше всего подходит для ковки?

Можно выковать любой металл, но есть определенные металлы и сплавы, которые лучше подходят для различных применений.

Чаще всего это металлы, которые подделывают:

  • Углеродистая, легированная и нержавеющая сталь
  • Исключительно твердые инструментальные стали
  • Алюминий
  • Титан
  • Латунь и медь
  • Жаропрочные сплавы, содержащие кобальт, никель или молибден

Из этих вариантов практически невозможно выбрать «лучший», поскольку это действительно зависит от потребностей клиента.

Экономика 101 для ковки металлов

В меньших количествах кованые детали могут быть очень дорогими в расчете на единицу продукции. Это в первую очередь связано с тем, что изготовление штампа для ковки требует высокой первоначальной стоимости - черта, которую разделяют другие расходы, связанные с открытием цеха.

После того, как все настроено и вы приобрели штампы, фактические эксплуатационные расходы становятся разумно доступными, особенно с учетом того, что автоматизация играет огромную роль. Принимая это во внимание, этот метод изготовления металла обычно лучше всего подходит для продуктов, которые производятся в более значительных количествах.

По мере того, как мир продолжает модернизироваться, спрос на высококачественные детали будет только расти. Поскольку ковка производит одни из самых прочных металлов, которые только можно представить, неудивительно, что к 2025 году прогнозируемый объем рынка составит 131,32 миллиарда долларов.

Начало проекта по ковке металла

Если вы заинтересованы в производстве металлических деталей или компонентов по индивидуальному заказу и считаете, что ковка из металла может быть для вас лучшим вариантом, не стесняйтесь позвонить в The Federal Group USA.Наша опытная группа поддержки рассмотрит вместе с вами требования к вашему проекту, поможет вам определить наилучший план действий и предоставит вам бесплатное ценовое предложение для вашего проекта. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы назначить консультацию.

Услуги по ковке металла | Федеральная группа США

Общие методы ковки

Капельная ковка - это процесс падения большого молотка на нагретый металл для придания ему формы штампа. Некоторые штампы представляют собой формы с различными формами, в то время как другие имеют плоскую поверхность.Двумя наиболее часто используемыми методами штамповки являются штамповка в открытых штампах и штамповка в закрытых штампах.

При ковке на прессе вместо молотка применяется пресс для приложения усилия. Пресс движется с меньшей скоростью по сравнению с молотком, что позволяет ему проникать глубже в материал. Металлическая заготовка воздействует равномерно.

По сравнению с штамповкой методом штамповки штамповка дает много полезных преимуществ. Он обеспечивает большую точность и производительность, что делает его пригодным для обработки крупных деталей. Некоторые прессы автоматизированы, что снижает трудозатраты и общие затраты.Это также более экономичное решение для крупносерийного производства.

Валковая ковка - это еще один процесс ковки, который в основном используется для производства стальных стержней и длинных деталей. В процессе ковки используются два цилиндрических валка, которые деформируют пруток. Нагретый материал проходит через цилиндрические валки до достижения желаемой формы и размера. Это приводит к меньшим отходам материала по сравнению с некоторыми методами ковки методом капельной ковки и обеспечивает благоприятную зернистую структуру.

Ковка в закрытых штампах vs.Открытая штамповка

Традиционная кузнечная ковка - это разновидность открытой штамповки. Этот процесс требует, чтобы заготовка была помещена между двумя поверхностями, такими как наковальня и молоток. Молоток ударяет по заготовке, образуя ее.

Современная ковка в открытых штампах часто включает использование двух штампов. Заготовка зажата между матрицами, но никогда не ограничивается полностью. Преимущества выбора открытой штамповки:

  • Непрерывный поток зерна
  • Снижена вероятность дефектов
  • Повышенная прочность и сопротивление усталости
  • Более мелкозернистая структура

Закрытая штамповка (штамповка) сжимает заготовку в штампе, который содержит полости.Заготовка удерживается в матрице. При приложении силы металл заполняет пространство в полости матрицы. Когда металл сжимается, излишки материала вытесняются из штампа, создавая заусенцев. После ковки детали вспышка снимается. Этим методом можно изготавливать детали массой до 25 тонн. Он также позволяет получать почти чистые формы, что ограничивает необходимость в отделке.

Когда следует подумать об использовании ковки металла?

Ковка - жизненно важная часть нашей экономики, поскольку детали кованы для использования в таких областях, как национальная оборона, автомобилестроение, добыча металлов и нефти, даже хирургические и стоматологические инструменты могут быть изготовлены из кованого металла.Ковка используется на протяжении тысячелетий и продолжает предоставлять решения для отраслей по всему миру. Ковка может привести к экономии затрат по сравнению с другими процессами изготовления металла. Эти методы также подходят для использования с различными материалами. Тем не менее, нержавеющая сталь и железо остаются наиболее часто используемыми материалами.

Наши возможности по ковке металла

Кузнечные цеха The Federal Group USA оснащены современными прессами, в том числе:

  • Механический пресс
  • Гидравлический пресс
  • Пресс шнековый

В механическом прессе используются кривошипы и клеванты для создания заданного хода.Механический пресс работает быстрее по сравнению с гидравлическим прессом, в котором для создания силы используется поршень и давление жидкости. Однако гидравлический пресс обеспечивает большую гибкость и производительность.

Эти прессы позволяют нам ковать вес от двух унций до более чем 100 фунтов. Наши производственные мощности позволяют нам использовать различные методы ковки, в том числе ковку чистой формы и ковку почти чистой формы.

Если вы рассматриваете проект по ковке металла, вам может быть полезна наша статья, в которой сравниваются отливки и поковки.Вы также всегда можете связаться с The Federal Group USA по электронной почте или позвонить нам по телефону (800)759-2658, чтобы получить дополнительную информацию о наших возможностях ковки металла или запросить ценовое предложение.

.
Холодная ковка из профильной трубы: Кованые изделия из профильной трубы своими руками: оборудование

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *